骏捷工艺篇：良工不示人以璞
一款家用轿车的档次除了从设计上体现，工艺水平也是至关重要的。外型设计美仑美奂，做工跟不上也是枉然。在目前的国产汽车品牌中，工艺精细度不高已经成了自主品牌汽车发展的瓶颈。骏捷全方位引入了世界一流的技术和工艺，打造出一款精工细作的典范，从而将改变人们对自主品牌汽车工艺落后、品质粗糙的固定陈见。
1、骏捷的“空腔注腊”技术
汽车车身在造出来之后，要经受五到十年甚至更长的考验，在这期间，环境可能很恶劣。生锈（被氧化）是众多金属的基本化学特性，在常温下就会慢慢发生，特别是汽车常用的钢铁材料，一旦生锈，产生的氧化铁会吸附空气中的水分子，造成更严重的锈蚀。从材料上讲，只要在用钢材，就没法避免生锈。镀锌钢板也不能完全防止生锈。
汽车的防锈处理主要集中在车身上。在制造过程中的车身称为“白车身”。白车身在制造过程中，使用“阴极电泳涂装”进行了防锈处理，但这并不能防止内腔锈蚀的发生。
汽车车身中有许多的空腔，这些空腔对于增加车身强度和减小车身重量非常重要，在普通的防锈涂装过程中，这些空腔是没法处理到的。为了防止这种电化学腐蚀从空腔内部发生，技术人员发明了内腔注蜡技术。
简单的说，空腔注蜡就是在车身底部四个空腔中打入一定量的液态蜡，经过特定工艺流程使留在车身空腔内部的蜡形成均匀的保护蜡膜，令水滴无隙可入，保证了整车良好的防腐性能。
在制造带有空腔的部件时，一般预先已经留好注蜡孔。注蜡孔一般很小。而在纵梁这样的部位，根本就没有专门开孔，而是在纵梁的顶端进行喷注。经过了焊接之后的白车身，在进行基本防锈处理之后，就进入了注蜡的过程。注蜡工艺的一开始是用热风吹，一般这时的温度在85度左右，比洗车时的热风温度要高。全车身加热完毕后，将专用的内腔防锈蜡加热到115度，用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，并保持一定的时间让多余的蜡液自动流出。最终蜡膜的厚度在几百微米左右。然后进入冷却区用冷风吹至常温。最后，将所有注蜡孔全部封死。
大众是国内第一家引入空腔注蜡技术的汽车生产商。用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的一公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜。
空腔注蜡技术不仅很好的保证了车辆的抗-腐-蚀-性能，并且也提高了车辆在行使时的稳定性，但新技术并不十全十美，毕竟注蜡技术使得车身自重有所增加，因此在行驶时的油耗也相应的有所增加，使得整车的燃油经济性稍差。
骏捷用了空腔注腊技术，根据骏捷车身的规格，初步估计，空腔注腊使骏捷的重量大约增加了1.5公斤。
2、选料考究 赢在源头
骏捷的突破首先体现原料和零部件的供应环节，关键零部件全部由国际知名供应商提供，确保了零部件的质量及整车的品质。同时，骏捷还启动了供应商的同步工程，使这些供应商在早期就参与到设计开发工作中，有效确保了零部件的质量和后期匹配度。
骏捷的车身钢结构全部选用高强度钢构，其钢性和韧性均达到了非常高的技术标准，使得车身的静刚度达到了19000Nm/Grad以上，车身与底盘的连接结构动刚度达到10000N/mm的高水准。这种钢构的应用不仅能有效地保护乘坐人员的安全，还能使整车操纵、行驶稳定性和主动安全性大幅提高，并且有效的衰减了噪声，基本消除了低频噪音。
骏捷整车外壳用了只有高档轿车才使用的双面镀锌钢板。相对于普通碳素结构钢板，这种高强度钢板拥有更好的强度和延展性，抗动态冲击特性也更优秀。同时，双面镀锌钢板相当于在整车套上了一层防护膜，耐腐蚀的时间延长了，车身强度也得到了大幅提升。
3、顶级技术 浑然天成
引进自德国SCHULER公司的高科技的冲压设备和工艺，使得华晨骏捷车体天衣无缝，更加坚实耐用，属于世界顶级生产线。所有冲压关键模具均为意大利ITCA和日本FUJI设计制造，确保冲压出的产品精细度达到最高水准。
华晨骏捷还从德国KUKA公司引进车身焊装生产线，用了大量机器人激光焊接设备，自动化程度极高，并可以实现多车型的混流生产。从技术的角度讲,用双面镀锌钢板焊接时极其容易产生气孔的，但是骏捷应用了激光拼焊这种高端技术攻克了这个难题，实现了高精密焊接，更将焊接强度至少提升了40%以上，顶盖与侧围之间用零间隙激光焊，视觉和品质都有提升。骏捷在车体等重要部分还特别应用空腔防腐注蜡工艺，使整体车身寿命延长到8－10年。
在涂装工艺上，骏捷和宝马共线，全套喷涂设备均从德国DURR公司引进，自动化程度超过70%，涂料全部由德国BA提供，确保了漆面质量，并且达到了零污染标准，使得华晨骏捷实现了同级别车最优异的车身外观和防腐防锈性能。
在总装线上，骏捷拥有德国KUKA自动化前后风挡涂胶机器人、德国ATLAS公司的车轮总成拧紧机、美国GRACO公司的加注机等先进设备。自动化联线设备由德国KUKA公司的机器人系统组成，关键零部件实现100%的自动化精准生产，且各生产线之间协调无间。
4、宝马标准 精益求精
骏捷从研发到制造各环节得到了宝马、保时捷技术人员的强力支持，在生产过程中每周都邀请宝马公司技术专家对整个工艺流程进行监控，以保证成品达到宝马标准。
骏捷的所有检测指标均以宝马的标准为依托，体现了德国式的严谨作风和“更高标准、更严要求”的精益生产理念。骏捷的测量中心拥有诸多世界顶级检测设备，其中包括三个大型座标性测量机等先进设备，可以对整车进行完整的检测，CUBBING检测设备引进自德国，这种CUBING检测手段用航空材料制造的标准样车，零部件可以一次完成装配检测；零部件、白车身检具，令每个零部件都经过检具的严格检测，保证每一个零件的质量都能达到标准；整车末端检测线从德国SCHENCK公司引进，每台骏捷车都要经过这个末端设备严格的检测，并通过了高压淋雨、路试等严格的检测。最后，每一辆下线的骏捷还要通过用德国质量审核标准的AUDIT审核，保证整车的完美品质。
骏捷在生产上实现了与宝马的共线生产，应用了顶级生产设备精工打造。这些生产设备在世界汽车制造业中均属于高端。
华晨骏捷的车身冲压工艺用德国SCHULER公司设备，使车体达到天衣无缝，利用力学上的“薄壳原理”，最大程度增加了车体的坚固性和安全性，关键模具全部由意大利ITCA和日本 FUJI设计制造，以赛车用部件水准要求，精密程度远远超过国家标准。自动化连线设备由德KUKA公司的机器人系统组成，使各生产线之间协调无间，最大限度的优化生产，关键零部件实现100%自动化生产，是国内自动化程度最高的生产线之一。有了设备上的支持还不够，为保证能达到与宝马相当的工艺水准，华晨还每周与宝马公司的工程师进行技术交流培训，以及对设备进行调校模具检验。
由于骏捷与宝马共线生产，因此全套喷涂设备也均是从德国DURR公司引进，自动化程度超过70%，DURR集团在全球汽车涂装和飞机涂装领域处于领先地位，克莱斯勒等国际知名的豪华车生产线均用其喷涂线。涂料全部由德国BA提供，确保了骏捷的漆面质量，并且达到了零污染标准，使得华晨骏捷实现了同级别车最优异的车身外观和防腐防锈性能，因此骏捷的喷涂质量完全是可以和宝马媲美的。
顶级设备造就出顶级品质，骏捷在生产工艺上用制造豪华车的标准来要求，力求达到一种至善至美，相信有了世界先进设备的工艺水准，华晨骏捷定会成为中国自主品牌的经典车型。
GM BIQS和SGM BIQS是什么体系
汽车行业的厮杀也很白热化，一汽-大众品牌不断推陈出新，紧跟时代潮流，新?迈腾带给了消费者许多惊喜，让我们一起期待与呐喊，如果你是完美主义者，那必须要来一辆新迈腾，它可以满足你对于轿车的所有期许。
新迈腾的外观大气时尚
新迈腾的外观延续了家族大部分设计，细长的大灯设计宛如狐狸的眼睛，雨点阵列的中网非常霸气，上下进气格栅动感时尚，矩阵式前大灯，突出了前脸的精致气质，轮毂样式也很新潮，新迈腾的车尾设计饱满圆润，分体式尾灯极具运动感，尾灯加入了回旋镖式的LED光源，增强了辨识度，此外新迈腾的logo下方有一个英文标识“MOTAN”，引用大众豪华车的布置方式，真的不多见。
新迈腾的内饰做工精良
新迈腾的内饰做工精良，配置齐全，科技感十足，10.3英寸全液晶仪表盘，搭配9.2英寸中控屏，内饰色彩搭配合理，座椅增加了菱形纹理，视觉效果很强烈，大面积软质材料包裹，所能摸得到的地方都是软的，手感舒适，视觉效果上也提升了一定的档次，设置方面也很是齐全，三区独立空调，座椅加热通风功能，自适应巡航，电子手刹，倒车影像，全景天窗，车道，这些基本配置一应俱全，最值得一提的是，新迈腾安全配置方面做得非常到位，集成24项子功能的esp电子车身稳定系统、MKB多次碰撞预防系统、MKE疲劳监测系统、数字胎压监测系统等装备有效降低事故发生的概率，另外全车配合9个安全气囊，可以说将安全方面做到了极致。
新迈腾的空间宽敞舒适
说到空间，新迈腾就没有输过，得益于2871mm的轴距，车内空间已经达到了同级最高水准，后排座椅十分宽敞，就算是跷二郎腿都完全没有问题，可以满足你肆意的坐姿，身高为一米八的体验者坐在驾驶位上，调整好坐姿，距离车顶至少还有一拳的位置，毫无紧迫感，除了乘坐空间宽敞，后备箱容积也是非常大，高达533L，出去旅行就算带四五个行李箱都没问题，整车储物空间很多，达到了28处，随身物品随手可放，不仅如此，储物空间还经过植绒处理，更显精致高档。
新迈腾动力充沛
动力方面，新迈腾搭载了三款涡轮增压发动机，分别为1.4T和2.0T高功率低功率发动机，1.4T最大功率为110kW，最大扭矩为250N.m，2.0T版本最大功率为162kW，最高扭矩为350N.m，匹配七速双离合变速箱。
写在最后
五座设计的轿车有哪些值得推荐？我一定毫不犹豫推荐这款新迈腾，因为在国内汽车市场上，万变不离其宗的就是汽车的质量，皮实耐用是很多用户衡量一辆车的标准，毕竟谁也不想买了一辆新车，三天两头往修理厂跑，而我们都知道，一汽-大众品牌在国内拥有着很高的知名度，其生产设备先进，工艺水平高，特别注重产品的质量，新迈腾诞生于一汽-大众长春工厂，用先进的生产工艺，能够达到奥迪生产标准，整车检测环节也非常严格，用一汽-大众集团全球统一的Audit评审，该标准也应用于旗下的宾利、布加迪等豪华车型，品质绝对有保障！
本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
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BIQS的全称是Built-In Quality Supply-based，通用汽车在内部工厂使用的质量体系为BIQ，然后发展到供应商那边就称为BIQ-S。
可以说通用汽车将自己总结的切实可行的质量体系与质量管理方法分享给供应商。BIQS又是QSB+(Quality Systems Basic+)的升级版本。
一、通用汽车GM BIQS的30个模块：
1、BIQS -1 Nonconforming Material / Material Identification 不合格材料与材料标识。
2、BIQS-2 Layered Process Audit 过程分层审核。
3、BIQS-3 PFMEAs 过程潜在失效模式及后果分析。
4、BIQS-4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review PFMEA-风险降低与年度评审。
5、BIQS-5 ByPass Management 应急替代管理。
6、BIQS-6 error proofing Verification 防错装置验证。
7、BIQS-7 Gage Calib?ration / Measurement System Analysis 量检具校准+测量系统分析。
8、BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process 快速反应问题解决流程。
9、BIQS-9 Team Problem Solving Process 团队问题解决流程。
10、BIQS-10 质量关注检查。
11、BIQS-11 Standardized Work 标准化作业。
12、BIQS-12 过程变更控制。
13、BIQS-13 验证岗位（最终检测/CARE/GP12）。
14、BIQS-14变更控制-量产试运行/PTR。
15、BIQS-15 按灯系统实现。
16、BIQS-16 报警及逐级上报。
17、BIQS-17 Visual Controls 目视化控制B。
18、IQS-18 目视化标准-沟通与理解。
19、BIQS-19 过程控制。
20、BIQS-20 过程控制实施。
21、BIQS-21过程能力评审。
22、BIQS-22 返工 / 返修确认。
23、BIQS-23 后馈与前馈。
24、BIQS-24 Training 培训。
25、BIQS-25 异物要求。
26、BIQS-26 Maintenance 维护。
27、BIQS-27 先进先出与材料处理流程。
28、BIQS-28 批准包装发运。
29、BIQS-29供应链管理。
二、BIQS-30 Safety 安全通用汽车GM BIQS的30个模块。
1、BIQS -1 Nonconforming Material / Material Identification 不合格材料与 材料标识。
2、BIQS-2 Layered Process Audit 过程分层审核。3、BIQS-3 PFMEAs 过程潜在失效模式及后果分析。
4、BIQS-4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review PFMEA-风险降低与年度评审。
5、BIQS-5 ByPass Management 应急替代管理。
6、BIQS-6 error proofing Verification 防错装置验证。
7、BIQS-7 Gage Calib?ration / Measurement System Analysis 量检具校准+测量系统分析。
8、BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process 快速反应问题解决流程。
9、BIQS-9 Team Problem Solving Process 团队问题解决流程。
10、BIQS-10 质量关注检查。
11、BIQS-11 Standardized Work 标准化作业。
12、BIQS-12 过程变更控制。
13、BIQS-13 验证岗位（最终检测/CARE/GP12）。
14、BIQS-14变更控制-量产试运行/PTR。
15、BIQS-15 按灯系统实现。
16、BIQS-16 报警及逐级上报。
17、BIQS-17 Visual Controls 目视化控制 B。
18、IQS-18 目视化标准-沟通与理解。
19、BIQS-19 过程控制。
20、BIQS-20 过程控制实施。
21、BIQS-21过程能力评审。
22、BIQS-22 返工 / 返修确认。
23、BIQS-23 后馈与前馈。
24、BIQS-24 Training 培训。
25、BIQS-25 异物要求。
26、BIQS-26 Maintenance 维护。
27、BIQS-27 先进先出与材料处理流程。
28、BIQS-28 批准包装发运。
29、BIQS-29供应链管理。
走进佛山MEB工厂 揭秘ID.4 CROZZ诞生地
质量保证部就是内部说的质保部，就是负责改进车子的各项缺点的。每天开奥迪特（AUDIT），个人觉得没什么发展前途，主要看你个人，公司有内部招聘，各部门都会不定期的招人的，国营企业有很多弊端，但也有很多优势，看你自己怎么认为了。
奥迪特是AUDIT的中文译音。主要是机械制造行业对产品进行抽查的部门。多用于汽车行业。整车奥迪特评审是由经过专业训练的评审员独立地站在用户使用产品的立场上，按照德国大众集团质量保证部制定的对整车质量评价的统一标准，以专业、全面的眼光，对已确认合格的整车进行随机抽样质量评价的活动。
整车奥迪特评审就是产品审核，早在10年就在德国大众公司创立并开始使用，通过30多年的不断实践与创新，形成今天的具有严格的评审标准和评审操作系统的整车奥迪特评审体系。整车奥迪特评审不是合格产品的再检验，它只是依据评价标准，以产品质量缺陷的质量等级和分值，来评价产品质量状态及变化趋势，提品是否有改进可能的信息。
走进上汽大众质保中心 揭秘深入骨髓的质量标准
[汽车之家?工厂揭秘]?今晚，一汽-大众ID.4?CROZZ已正式在国内亮相，作为大众在国内投产的首款ID.家族车型，它在中国市场的表现被寄予厚望，不仅有从最初设计就是100%为纯电而生的MEB平台，还有全新的电子电器架构。当然，除了《试驾报告》和《新车图解》之外，我们还将带您去它的诞生地看一看。
●?初步了解一汽-大众智慧出行研发基地——佛山工厂
一汽-大众汽车有限公司佛山分公司，成立于2011年12月1日，是一汽-大众华南的整车制造基地，作为广东省重点工程之一，它是全球第一个完全满足“MQB平台”需求的汽车工厂，而现在它是国内第二个满足“MEB平台”需求的工厂，也被一汽-大众称为“MEB智慧工厂”。 一汽-大众佛山MEB工厂具备完善的冲压、焊装、涂装和总装四大车间，车间整体呈U字形的的布局，其中总装车间生产线呈现出小写的h型布局，为了迎接电动车型的生产，工厂园区内还新建设了电池车间。 今天，我们将带您走进焊装车间、总装车间，以及电池车间。●?90%自动化率的焊装车间：
焊装车间是新技术应用面最广的一个车间，拥有超过1269台库卡机器人，自动化率达到了90%，其中主焊部分的自动化率高达100%。 在白车身的焊接过程中，自然少不了大众汽车拿手的激光焊工艺，这种几乎出现在所有大众车型上的焊接工艺，不仅焊接速度快、焊接变形小，而且焊接处平滑美观。 除了光焊工艺之外，工厂还应用了激光在线测量技术，可以根据不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行测量，做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录，保证了制造过程中车身尺寸的稳定性。油电混线生产的总装车间
佛山工厂的总装车间是目前一汽-大众自动化水平最高的总装车间，首次用全自动打号设备、自动PGD设备、自动车门密封条、自动高压电池抓手等设备，实现自动化率21%。全新建设的电池车间
佛山工厂的电池车间是为了应对MEB平台全新建设的一个车间，ID.4?CROZZ使用来自宁德时代的811电芯，全铝电池壳体的焊接制作与电池包装配则在电池车间完成，预计年产量为15万个/年，到2023年年产量将达到30万个。 而在MEB装配生产线上，除了模拟正常环境对电池包进行基础设置和功能检测之外，还用了德国佛罗里西气密测试系统，对电池包密封性进行100%检测。 一辆一汽-大众ID.4?CROZZ生产完成之后，还会对其进行整车Audit质量检查，尤其是对MEB电池的强度、电器性能、气密性、充放电等与安全息息相关的性能进行检测，以及整车5000个焊点、稳定车身结构进行强度监控，确保MEB产品的被动安全稳定可靠。写在最后：
焊装车间的超过1269台库卡机器人、总装车间的全自动打号设备、自动PGD设备，以及全新建成的电池车间，都在确保MEB产品可以高效、安全的生产。作为大众集团电动化的重要布局产品之一，ID.4系列仅仅是一个开始，佛山MEB生产基地还会迎来更多的电气化产品。（编辑/汽车之家?郭枫）华龙网-新重庆客户端记者7月3日18时讯（张世钊）“质量是上汽大众的生命”，记者在7月3日“上汽大众品质之旅”中参观上汽大众质保中心后，才明白了这句话真正的含义。上汽大众质保中心位于安亭一厂内，于2012年7月启用；内设用于测量的匹配中心和精测室，用于产品审核的整车Audit区域和整车检测中心，用于材料及标准件技术检测的质保实验室，针对车辆流程卡归类整理的储存区域，以及用于第一时间分析、解决市场上用户反馈的整车分析车间。此次，我们重点参观的是位于上汽大众安亭一厂的质保实验室。
在看不见的地方“默默守护”
质保实验室拥有内拧紧实验室、内应力实验室、气味与散发团队、上汽大众色差小组、工业CT等行业顶尖团队。其中，拧紧实验室、内应力实验室、气味与散发团队在我们看不见的地方下了一番“硬功夫”。
紧固件质量的“捍卫者“——上汽大众实验室紧固件小组在整车强度和底盘的扎实性起到了至关重要的作用。每辆汽车由一万多个零件组成，零件之间主要通过焊接、螺栓连接而成；其中螺栓螺母等紧固件大约2000个，而总装车间80%的工位是在拧“螺丝”。实验室紧固件小组以紧固件（质量）和拧紧（工艺、技术）为核心任务，从工艺设计与验证、开发认可、批量验证到分析改进，全流程参与紧固件各项工作。同时，紧固件实验室有摩擦性能测试仪和机械臂等设备，德国大众严苛的紧固件标准作为汽车行业各大主机厂模仿学习的技术测试与分析方法，在这里都可以实现。
另外，内应力作为一个金属件的重要指标，它同样看不见，摸不着，但却真实存在于零件的内部，影响着零件的强度。通过内应力实验室的内应力仪，可以测出零件的内应力值以及它的应力分布情况，并指导供应商的生产，确保零件符合设计要求，在使用过程中不会发生失效。在国内主机厂没有相关要求的时候，上汽大众早在2013年就引进了GE公司生产的XRD3003内应力仪，主要检测发动机、变速箱、底盘等金属零件的内应力，用于零件的开发认可和批量质量控制，一直处于行业领先。
为了持续关注客户健康，一直致力于打造绿色环保的乘客舱；上汽大众在公司层面成立了一支跨部门的整车气味售后满意度提升小组，小组成员包括质保，研发，购等部门。上汽大众质保实验室气味与散发团队负责根据VW50180等标准严格控制上汽大众整车与零部件的气味与散发，并确保上汽大众整车满足国标GB/T 27630对“五苯三醛”八种有毒有害物质的限值要求。根据VW50180标准，上汽大众要求所有内饰总成零部件在前期开发时满足欧盟CLP法规，对1400种左右的有毒有害物质的限值做了严格规定。
首屈一指的软硬件为制造“保驾护航”
除了上述的内应力实验室、拧紧实验室、气味与散发团队外，上汽大众安亭一厂质保实验室还拥有上汽大众色差小组、工业CT等行业顶尖团队。正是拥有国内同行业中首屈一指的软硬件及专业能力，上汽大众质保中心才能确保整车及零部件的材料质量稳定可靠。
作为国内最早开展汽车内饰评价的专业小组之一，上汽大众色差小组的所有工作的核心，是保证大众每一辆产品车的内饰件的外观匹配。目前，上汽大众色差小组成员超过2/3的评价工程师具有硕士及以上学位。在进行评价时，大众色差小组会借助多种专业设备，包括德国全进口的整车光源室、小型光源室、皮纹测试仪；另有小型光源室、标准光源箱、色差仪、光泽仪等。也正是在严格的控制标准下，色差小组的工作获得集团与消费者的肯定，并获得了上汽大众质量荣誉体系金奖。
工业CT则是一种高度设备集成的检测设备，主要用于缺陷和结构的无损检测。与传统控制手段有随机、破坏、低效等弱点不同，上汽大众于2008年花费1000万元的高成本购了工业CT设备，同时也是中国第一家用工业CT设备进行质量控制的整车厂；可保证质量控制的全面性，无损性，高精度性和高效性。如今，上汽大众的工业CT在零部件的前期认可质量，功能开发安全，批量质量控制和失效分析中扮演重要的角色。
另外，在质保实验室工作的92名中外方员工中，拥有硕士及以上学历的占到一半以上。团队经验丰富，98%的员工共具备5年以上工作经验。队伍年轻有活力，60%的员工在40岁以下。上汽大众质保实验室及各个异地工厂的实验室均会定期接受大众集团中心实验室的审核。在最近的一次审核中，上汽大众质保实验室以带开发能力的优异成绩名列集团第二。这表示在材料领域，上汽大众实验室的检测，分析及开发能力获得了大众集团的肯定。
全过程质量管理体系堪称“行业标准”
如今，上汽大众建立了完善的全过程质量管理体系，覆盖整个产品生命周期，涉及产品策略、技术开发、生产制造和市场营销等各个阶段。
在产品策划设计初期，质量保证部会同研发、生产、销售等核心部门同步开展工作，基于国家法律法规、行业标准要求、用户满意度等售后信息反馈，以及试验与生产质量分析等评估依据，共同制定新车型的质量目标，为后续生产制造明确质量的方向和标准。2015年，上汽大众针对产品定义、零部件设计等新车型前期开发环节建立的质保要求知识库获得了上海市重点产品质量攻关成果奖，该奖项是对上汽大众作为先进制造企业通过自主创新，不断推动质量技术水平、质量管理水平和质量总体水平同步提升，持续优化产品质量可靠性的肯定。
在产品的研发过程中，上汽大众运用丰富的实验和测试对产品零件和整车进行严苛的质量认可，验证其是否符合生产要求。在生产制造环节，上汽大众建立了完整的产品检验机制，通过先进的设备、精湛的工艺、精确的追溯和严苛的质保，确保整车在生产过程中达到设计要求的各项质量指标。
当产品经过线上线下检测，投放市场、交付消费者后，上汽大众对产品质量仍有追踪，通过收集售后服务信息，开展消费者调研，帮助产品有针对性的改进，使产品性能更加稳定，更能满足消费者的需求。同时，上汽大众依托完善的管理机制确保各类市场抱怨与质量问题得到快速妥善的处理，以此不断提升产品质量和管理水平。
此外，除了公司内部的质量管控系统，上汽大众还针对外购件认可和批量供货建立了完整的供应商管理体系和评价标准，从产品、体系以及过程质量三个维度评估供应商的质量能力。上汽大众的供应商必须按照国际标准建立质量管理体系，并以过程为导向，对供应商的原材料质量、内部生产过程等建立健全稳定的过程控制机制，从而确保其产品持续地满足国家法律法规、大众汽车集团技术标准和产品特有的各项质量要求。
汽车渝评
一直以来，上汽大众以“在产品质量及服务质量方面代表顾客的利益”作为企业的质量使命，更为此制定了“精益求精，以精湛的制造工艺和卓越的内在品质成为行业典范”的质量战略。而我们此次参观的拥有国内同行业中首屈一指的软硬件及专业能力的上汽大众质保中心，不仅仅是研发阶段的零部件和整车认可的“重要指标”，也是批量生产阶段的整车质量稳定性、售后问题分析等保驾护航的“利器”。当然，这种贯穿整个产品生命周期的质量管理体系，根植于心的质量意识和严格的管理制度，更是上汽大众对用户“承诺兑现”的体现。
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