- 为什么说汽车发动机出生在德国生长在日本
- 3D打印领域的过往技术与发展方向？
- 这几个汽车保养最好不要做
- 谈谈中国汽车工业的现状与发展
- 中国车辆进出口联盟正式推出，致力推动国产汽车品牌走向全球
- 我国汽车产业的外部环境分析（PEST）
- 为什么中国在汽车领域仍未拥有自己的顶级发动机？
在汽车行业刚起步的阶段，我们并没有能力研发自己的产品，只能从外引进现成的产品进行组装，我们需要与经验的外企进行合作，才能在汽车发展中走的更远，在引来外来助力这点上还是很成功的，基本上都实现了共赢的局面，我们需要技术，而外企从我们手里得到相应的金钱。
而在早期的时候，由于国力还并不是那么强，很少国家愿意把发动机卖给我们，而那时，三菱也面临着销量惨淡的危机，而我们知道日本制造的一些工业产品，口碑还是不错的，而且我们正好也需要购进一批电动机，所以才有了合作。三菱早期是以制作汽车发动机以汽车零部件起步的，所以说在汽车发动机制作上是有着丰富的经验的，可能当时我们国家也是看重了它这一点吧，在刚开始的几年，自己的汽车用三菱的品牌发动机还是很能引起购买欲望的，因为当时并没有成熟的技术，我们只能通过购买才能造出自己的车子，在多家企业与三菱签订合同后，三菱也在中国创办了联合企业，而在中国制造的发动机，价格更加的优惠，随后各大国产品牌也都陆续的安装了三菱发动机。
因为其发动机在中国卖的大热，随后三菱便开始转战研发汽车，虽然在制作的零件上不愁销量和市场，但是在汽车方面却没有想的那般顺利，汽车行业的竞争也是十分激烈的，而除了硬件过硬，在软设施上，比如外观上，配置上并没有得到人们的认可，所以销量一直很是惨淡，虽然同样是作为中国品牌汽车的合资企业，但是其发展也并不是十分如意的。
使用他国制造的东西并不是长久之计，我们通过不断的借鉴，和不断的引进技术人才，已经吸取了大量的经验，也能开始制造出属于自己的发动机了，但是我们还是发现很多的国产车安装的仍然是三菱发动机，毕竟，直接的拿来主义比自主研发要更容易一些，且现成的东西不用投入太多的精力，而且确实是十分的好用，才能延续到至今。但是只有走上创新之路，有着自己的优势才能不被人家牵着鼻子走，一旦人家停止合作，我们的汽车道路也会是十分的坎坷的。
为什么说汽车发动机出生在德国生长在日本
据国家市场监督管理总局消息，日前，宝马（中国）汽车贸易有限公司根据《缺陷汽车产品召回管理条例》和《缺陷汽车产品召回管理条例实施办法》的要求，向国家市场监督管理总局备案了召回。
决定召回2011年9月7日至2016年4月30日期间生产的部分进口宝马116i、118i、120i、125i、218i、220i、320i、325i、328i、330i、340i、420i、428i、430i、435i、440i、M135i、M2、M235i、M3、M4以及ActiveHybrid 3车辆，共计142754辆。因配件供应原因，3系车辆的召回活动将于2021年9月6日开始实施，其它型号车辆的召回活动将于2021年10月29日开始实施。
本次召回范围内车辆因燃油箱制造工艺波动和设计容错性不足，在使用一段时间后可能引发燃油箱上部的加盖板开裂，导致车辆加满燃油时发生燃油泄漏，存在安全隐患。
宝马（中国）汽车贸易有限公司将对召回范围内的车辆使用专用工具（泄漏探测仪）进行燃油箱压力损失测试，并免费更换未通过测试的燃油箱，以消除安全隐患。
应急处置措施：在得到召回检修前，建议车主加注燃油时不要超过油量表的3/4，以免增加油箱负荷诱发损坏。如果在车内闻到燃油气味或在车外观察到燃油泄漏，应尽快联系宝马授权经销商进行维修。
本次召回活动是在国家市场监督管理总局启动缺陷调查情况下开展的。受调查影响，宝马（中国）汽车贸易有限公司决定取召回措施，消除安全隐患。
宝马（中国）汽车贸易有限公司及宝马授权经销商将通过挂号信、互联驾驶信息等形式通知相关用户，安排免费召回检修事宜。
用户可拨打宝马服务热线：400-800-6666（固话或手机拨打均可），了解此次召回的详细信息。此外，也可登录网站dpac.samr.gov.cn、.recall.org.cn，关注微信公众号（SAMRDPAC），了解更多信息，反映缺陷线索。
3D打印领域的过往技术与发展方向？
18世纪末,以工业革命为背景,以居尼奥的蒸汽汽车实验成功为起点,在欧洲各国和美国,出现了一个研究和制造蒸汽汽车的热潮,各种用途的蒸和戈特利布·戴姆勒同时宣告制成的,不过一个制造的是三轮汽车,一个制造的是四轮汽车。卡尔.奔驰就是现今德国大名鼎鼎的奔驰汽车公司的第一
据1980统计,日本上年向世界各地出口的汽车约为600万辆,平均每天有16,000辆运出。今年虽在对美出口方面实行了“自动限制”,但总出口量有增无减。那末,这些汽车是怎样运往世界各地的呢? 据报道,这些车儿乎都是用汽车专用船运输的。现在,全世界约有300艘这种专用船,其中90％以上都参与日本车的运输。汽车专用船大致分PCC型和CB型两种。前者是专为经济、有效地运载汽车而设计的高速专用船;后者既能装载汽车,又能装载粮食,饲料等物资,这是按日本对外贸易结构的需要设计的。日本每年要从国外(主要是美国)进口大量的发动机。
1864年，居住在奥地利的德国人马尔库斯在一次研制装饰灯时，偶然发现石油炼制后的产品之一汽油，在汽化后有很大的爆发力，从而他开始制造实验汽油发动机。
1875年，波士顿的乔治－布雷顿研制了一种预压式发动机，以轻质油作燃料，被认为是第一台实用、安全的液体燃料发动机。
1881年．英国人克拉克创新研制了一台近代二冲程发动机，因其结构简单、输出功率大，当时曾得到了较多的应用。
“汽车之父”卡尔.本茨在1877年就决定制造发动机，1879年12月31日，卡尔.本茨终于制造出了一台二行程实验发动机。但当时很少有人知道发动机，没有销路，就没有资金。1882年卡尔.本茨在几个商人和银行家的资助下成立了曼海姆燃气发动机股份有限公司，目的是改进各种类型的发动机，特别是燃气发动机。但是由于公司缺少技术人员，本茨感到自己很难开展工作，一个月之后突然提出离开公司。由于他突然退出造成公司损失，公司决定将本茨的所有机器和设备作为抵押，赔偿公司的损失。因而，本茨又重新变为两手空空，一无所有。后来，尽管本茨几次改进发动机，但是他的发动机始终没有获得专利权，因为本茨的发动机不能实际使用，德国专利局拒绝发给他专利证书。
另一位“汽车之父”戴姆勒也在同一时期紧锣密鼓地研制发动机。1883年8月15日，德国工程师戴姆勒和迈巴赫根据奥托发动机的模型，制成了今天汽车用发动机的原型——高压点火卧式汽油机，并于同年l2月16日获得了德意志帝国专利——汽油发动机的专利。1884年5月，戴姆勒把卧式汽油机改制成体积尽可能小的立式汽油机，并于1885年4月3日取得了立式汽油机的专利，该立式汽油机取名“立钟”，其气缸用气冷方式，立于曲轴箱之上，进气阀可以自动开合，排气阀由戴姆勒发明的曲线槽控制装置控制。
戴姆勒的立式汽油机重量轻、转速高，压缩比为3，并首先在该机上应用了化油器。
发动机是汽车的“心脏”。汽车的发展与发动机的进步有着直接的联系。人类最初的工作劳动完全是由自身来完成，根本没有什么汽车和发动机，如果说有的话，在未使用牛和马之前使用的是人，或许最早的奴隶就是一种“生物发动机”。随着人类的进步与发展，人们对自然界的认识越来越深，利用自然、改造自然的能力日益加强，人们不仅使用人力、畜力、而且知道使用水力、风力。
1705年，纽可门首次发明了不依靠人和动物来作功而是靠机械来作功的实用化蒸汽机。这种蒸汽机用于驱动机械，便产生了划时代的第一次工业革命。随着蒸汽驱动的机械即汽车的诞生，人类社会中便拉开了永无休止的汽车发展的序幕，也拉开了汽车动力－发动机的发展。
现代发动机的发明是在使用蒸气机的基础上，仿造蒸气机的结构，在气缸中燃烧照明煤气作为开端的。首先成功制造了煤气机，在煤气机的基础上改进为汽油机，再研制为柴油机。
2.2.1 煤气发动机的发明
最早提出内燃机设想的是荷兰物理学家惠更斯。1673－1680年，他首先提出了真空活塞式火药内燃机的方案，即利用火药燃烧的高温燃气在缸内冷却后形成的真空，使大气压推动活塞作功，但屡次试验都失败了。1794年，英国发明家B.斯垂特提出了一种燃用松节油的内燃机，首次提出了燃料与空气混合的原理。1799年，法国工程师蓝蓬提出了用煤气作燃料，用电火花点火的内燃机。1820年，英国的W·塞歇尔研制出了以煤气为燃料的内燃机，并首次在实验室运转成功，每分钟60转。1833年，英国人W·L·莱特获得了爆发式发动机专利，从而结束了真空机的历史。
1858年，定居在法国巴黎的里诺发明了煤气发动机，并于1860年申请了专利。发动机用煤气和空气的混合气体取代往复式蒸汽机的蒸汽，使用电池和感应线圈产生电火花，用电火花将混合气点燃爆发。这种发动机有气缸、活塞、连杆、飞轮等。煤气机是内燃机的初级产品，因为煤气发动机的压缩比为零。
1862年，法国工程师罗沙在对以往内燃机热力过程进行理论分析之后，提出了提高内燃机效率的关键措施，即预先压缩可燃气。并提出了四冲程循环：活塞下移，进燃气；活塞上移压缩燃气；点火，气体迅速燃烧膨胀，活塞下移作功；活塞上移排出废气。罗沙的文章发表在法国的一家地方出版的刊物上，并取得了专利。但他并未实际制造出一台可用的内燃机。
1867年，德国人奥托（Nicolaus August Otto）利用罗沙的内燃机原理，设计并制造了第一台以煤气为燃料，火花点火，单缸卧式的四冲程四马力内燃机，成为内燃机的正式发明者。此机结构小巧紧凑，转速快，运转平稳，热效率高达12％~14％，很快投入了生产，并得到广泛应用，1880年，单机容量达15~20马力，1893年达到了200马力；热效率也迅速提高，1894年达20％以上。
汽油发动机的发展
1864年，居住在奥地利的德国人马尔库斯在一次研制装饰灯时，偶然发现石油炼制后的产品之一汽油，在汽化后有很大的爆发力，从而他开始制造实验汽油发动机。
1875年，波士顿的乔治－布雷顿研制了一种预压式发动机，以轻质油作燃料，被认为是第一台实用、安全的液体燃料发动机。
1881年．英国人克拉克创新研制了一台近代二冲程发动机，因其结构简单、输出功率大，当时曾得到了较多的应用。
“汽车之父”卡尔.本茨在1877年就决定制造发动机，1879年12月31日，卡尔.本茨终于制造出了一台二行程实验发动机。但当时很少有人知道发动机，没有销路，就没有资金。1882年卡尔.本茨在几个商人和银行家的资助下成立了曼海姆燃气发动机股份有限公司，目的是改进各种类型的发动机，特别是燃气发动机。但是由于公司缺少技术人员，本茨感到自己很难开展工作，一个月之后突然提出离开公司。由于他突然退出造成公司损失，公司决定将本茨的所有机器和设备作为抵押，赔偿公司的损失。因而，本茨又重新变为两手空空，一无所有。后来，尽管本茨几次改进发动机，但是他的发动机始终没有获得专利权，因为本茨的发动机不能实际使用，德国专利局拒绝发给他专利证书。
另一位“汽车之父”戴姆勒也在同一时期紧锣密鼓地研制发动机。1883年8月15日，德国工程师戴姆勒和迈巴赫根据奥托发动机的模型，制成了今天汽车用发动机的原型——高压点火卧式汽油机，并于同年l2月16日获得了德意志帝国专利——汽油发动机的专利。1884年5月，戴姆勒把卧式汽油机改制成体积尽可能小的立式汽油机，并于1885年4月3日取得了立式汽油机的专利，该立式汽油机取名“立钟”，其气缸用气冷方式，立于曲轴箱之上，进气阀可以自动开合，排气阀由戴姆勒发明的曲线槽控制装置控制（如图2－11所示）。
戴姆勒的立式汽油机重量轻、转速高，压缩比为3，并首先在该机上应用了化油器。
柴油发动机的发展
1892年，德国机械工程师狄塞尔取得了在内燃机中使用压缩点火的专利。他希望通过提高压缩比来提高热效率，利用压缩气体产生的高温来点火，不但省去点火装置和汽化器，而且可以用比汽油便宜的柴油做燃料。狄塞尔经过5年的艰难实验，终于在18年制成了第一台具有实用价值的高压缩型自动点火内燃机，即压燃式柴油机。它加长了燃烧过程前的压缩过程，这是内燃机技术的第二次突破，也是一项震惊世界的卓越发明。
狄塞尔发动机能将35％的燃料潜能转变成动力，而当时最有效的汽油发动机却只能将28％的燃料潜能转变成动力。狄塞尔发动机的缺是重量大，噪声大，燃烧重油时排出大量的废气非常令人讨厌。
1898年，柴油机投入商业生产。狄塞尔的发明使他一下子成为百万富翁，可惜由于这种新机器在工艺上还没有过关，使新产品无法很好使用，订户纷纷退货，结果使他负债累累，声誉一落千丈。狄塞尔1913年在经济上陷入了绝境，从在英吉利海峡航行的一艘轮船上跳海***。后人为了纪念发明者，将柴油机称之为“狄塞尔发动机”（Diesel Engine）。
狄塞尔在有生之年只看到他的发动机的巨大成功的开端。现在，他的发动机被用来为载重汽车，公共汽车，出租汽车，小船，发电站和铁路机车提供动力。
柴油机在1914年以前发展缓慢，1914－1918年第一次世界大战期间，迫于战争的需要才开始大量生产柴油机。但柴油机的广泛应用是在1950年左右。在此之前，喷油泵的不完善，严重限制和影响了柴油机的使用。
柴油机在1898年被首先用于固定式动力上。1902年开始用于商船动力，1904年装在了海军舰艇上。1912年第一台柴油机车研制成功。1920年左右应用于汽车及农业机械。
早期的柴油机均系四冲程，1899年德国工程师雨果·古尔德纳成功地制造出了二冲程发动机，它可以把用相同气缸的四冲程柴油机的功率提高60％~80％。但古尔德纳却以埃克哈特的名义申请他的二冲程柴油机的专利，并让奥格斯堡机械厂来生产这种柴油机。到1936年美国通用汽车公司使用的小功率柴油机都用了二冲程型式。二冲程柴油机结构简单，价廉。但它的燃油及润滑油耗量较高，冷却较难，耐用性较差。
转子发动机的发展
1957年，德国人弗力斯·汪克尔（1902－1988年）发明了转子活塞发动机，这是汽油发动机发展的一个重要分支。
汪克尔于1902年出生在德国，1921年到1926年受雇于海德堡一家科技出版社的销售部。在1924年，汪克尔在海德堡建立了自己的公司，他花了大量的时间在那里进行转子发动机的研制，在1927年，诸如气密性和润滑等的一系列技术问题的攻克终于有了眉目。1957年在德国生产出第一辆装配了转子发动机的小跑车。1958年汪克尔将外转子改为固定转子为行星运动，制成功率为22.79千瓦、转速为5500转/分的新型旋转活塞发动机。该机具有重要的开发价值，因而引起各国的重视。日本东洋公司（马自达公司）买下了转子发动机的样机，把转子发动机装在汽车上，可以说，转子发动机生在德国，长在日本。
当时业内人士认为这种发动机的结构紧凑轻巧，运转宁静畅顺，也许会取替传统的活塞式发动机。
1964年，日内瓦的德法合资企业COMOBIL公司，首次把转子发动机装在轿车上成为正式产品。1967年，日本人也将转子发动机装在马自达轿车上开始成批生产。
一向对新技术情有独钟的马自达公司投巨资从汪克尔公司买下了这项技术。由于这是一项高新技术，懂得这项技术的人寥寥无几，发动机坏了无人会修，而且耗油大，汽车界有人对这种发动机的市场前景产生了怀疑。70年代石油危机爆发，各国忙于应付各方面的困难而无暇顾及发展转子发动机，唯有马自达公司仍然深信转子发动机的潜力，独自研究和生产转子发动机，并为此付出了相当大的代价。他们逐步克服了转子发动机的缺陷，成功地由试验性生产过渡到商业性生产，并将安装了转子发动机的RX－7型跑车打入了美国市场，令刮目相看。
一般发动机是往复运动式发动机，工作时活塞在气缸里做往复直线运动，为了把活塞的直线运动转化为旋转运动，必须使用曲柄连杆机构。转子发动机则不同，它是利用内转子圆外旋轮线和外转子圆内旋轮线相结合的机构，无曲轴连杆和配气机构，可将三角活塞运动直接转换为旋转运动。它的零件数比往复活塞式汽油少40%，质量轻、体积小、转速高、功率大。它直接将可燃气的燃烧膨胀力转化为驱动扭矩。与往复式发动机相比，转子发动机取消了无用的直线运动，因而同样功率的转子发动机尺寸较小，重量较轻，而且振动和噪声较低，具有较大优势。
发动机的其它发展
1．汽油机燃料系的发展
汽油机燃料系的主要作用是将汽油与空气均匀混合形成可燃混合气，供给发动机燃烧做功。其中最重要的混合气装置是化油器或燃油喷射装置。汽油机先前大多使用化油器，利用化油器使燃油雾化，和空气混合。但是传统的化油器无法精确地获得发动机在不同工况下可燃混合气的空燃比，现代汽车上已大量地被电子燃油喷射系统（EFI）所代替。
所谓电子燃油喷射系统就是用电脑精确控制发动机每循环的喷油量，比起传统的化油器，由于EFI系统计量更准确，雾化燃油更精细，控制发动机工作更敏捷，因此在汽车节油，特别是降低排放污染方面表现出明显的优势。
最早的燃油喷射系统是在1952年由德国波许（Bosch）公司在奔驰300L型赛车上用，它是一种曾用于第二次世界大战德军飞机的机械控制式喷射装置。1957年，美国本迪克斯(Bendix)公司将电子喷嘴首次装用在克莱斯勒豪华型轿车上，这是最早的电子控制汽油喷射系统。
在电子燃油喷射系统的发展历程中，波许公司做出了很大的贡献。1967年，波许公司制造出K型机械式燃油喷射系统，由电动汽油泵提供低压燃油，经燃油量分配器输往各缸进气管上的机械式喷油嘴；同年，波许公司制造出D型模拟式电子燃油喷射系统，装在大众1600型轿车上，率先达到了美国汽车排放法规的要求，打入了美国市场。它的喷油量是由发动机的转速和进气歧管内真空度决定的，开创了汽油喷射系统电子控制的新时代。13年，波许公司又研制出L型电子燃油喷射系统。它的燃油量主要由发动机的转速和实际进气量决定。16年。波许公司研制出带有氧传感器的闭式燃油喷射系统，它可以利用装在排气管上的氧传感器判断燃油喷射量的精确与否，使可燃混合气的空燃比尽量接近理想值，以取得低的排放性能。19年，波许公司的M型数字控制燃油喷射系统问世。在这个系统中，电子控制系统同时完成喷射脉冲的计算和点火正时，集电子点火和电控汽油喷射于一体。现代的电子燃油控制系统均用集中控制系统，即电不仅控制燃油喷射、点火正时、还有怠速控制、爆燃控制、废气再循环控制等等均在其控制之下。
2．点火装置发明
点火系是汽油机上独有的一个系统，它主要的作用是点燃气缸内可燃混合气。点火方式从最早的热管式点火、磁电机点火、蓄电池点，一直发展到现在的电子点火。
最早获得热管式点火专利的是英国人纽顿(A. W. Newton)。热管就是一个从气缸内伸出的封闭金属管，把它加热到红热状态，由于热管保持高热，当气缸内混合气被压缩时压力升高，就自行发生点火。
第一个建议用电火花点火的是法国化学家勒本在1799年提出的，但没有实现，也没有引起人们的注意。1844年，英国人雷诺茨实现了电火花点火，它是用干电池做电源，点火室内装一根烧到白炽状态的电热白金丝，利用一个阀门，定时开闭点火室的进气口，可燃混合气接触电热丝而着火燃烧。1859年法国的勒诺瓦赫发明了世界上第一只长石质瓷缘体制成的电点火火花塞，使电池和感应线圈产生的高压电火花点火在内燃机上获得了实际的使用。
1883年，德国的西弗兰德·马尔库斯将一台低压磁电机代替蓄电池作为点火电源，并且利用机械方法断开装在燃烧室内触点的电源，产生电火花点燃混合气。由于当时电火花靠这种永磁微型发电机产生，因此称之为磁电机点火。
1908年美国的斯特林试验成功蓄电池点火系，用了触点式控制装置。
但是随着发动机转速的提高，传统的机械式点火装置越来越不适应发动机的高速运转，容易造成缺火等问题，因此无触点的电子点火装置得到了长足地发展。1949年，美国的霍利化油器公司首先取得了在点火系中使用晶体管的电子点火系专利，减少了断电器触点磨损、氧化、机械损伤。11年，克莱斯勒公司在汽车上开始正式用全晶体管点火装置。13后，克莱斯勒、福特、通用等公司生产的全部汽油车上都以无触点式全晶体管点火装置作为标准装置。目前，汽车发动机点火已经发展到微电脑控制点火，即点火时间、点火能量微电脑直接控制。
3．润滑系统
早期的汽车发动机润滑大多用“全失”润滑系统。机油送到发动机的工作部件，进行润滑，使用后的机油就白白地流到地上浪费掉。现代汽车广泛用的压力飞溅润滑系统，在用了压力润滑后，发动机寿命大大提高。
4．冷却系统
早期内燃机的冷却系统是简单的环绕气缸的大水套，在水套中注入一定量的水，发动机开始工作后水量随着沸腾而减少、散失，带走热量。后来用的水泵强制冷却水循环大大改善了冷却系统的工作效能。它可以有效地避免冷却水因蒸发而造成的损失，同时还可以起到提高冷却水沸点的作用，也就可以使汽车长时间爬坡时避免“开锅”现象发生，大大降低了对发动机零部件的损害，提高了行驶的安全性平稳性。
5．气门的布置
1930年以前的发动机，大多数用侧置式气门的设计方案。随着发动机转速的提高，逐步用顶置式气门（成为一种设计标准）。其优点是可使气门的动作加快，减少气门阻力，以便更好地进行换气，还可使燃烧室的设计更加紧凑。
6．滚珠轴承的发展与应用
汽车使人类社会成为一个生活在轮子上的世界，而现代汽车的每一个旋转部位都装有用来减少磨擦阻力的滚珠轴承。
其实滚珠轴承很早就有了。1543年，意大利雕刻家和金匠塞利尼首先看出一圈自由旋转的滚珠可能减少两个转动体之间的摩擦力。他在自传中写道：“我已做成了一尊美丽的朱庇特雕像，将它放在一个木制底座上。我在底座内安了4个小木球，木球的一大半埋在球窝内。个设计十分巧妙，一个幼小的孩子也能轻而易举地使其前后移动和转身。”
1780年，松动地安在滚道里的进行滚动接触的滚珠轴承开始用在风车上，机器的整个结构围绕中心柱旋转。1794年，威尔士卡马森的一个叫菲利普·沃恩的铁器制造商用滚珠轴承作为四轮马车的车轴轴承，并为此申请了专利权。从那时起直到19世纪的50年代和60年代，人们将滚珠轴承广泛使用在儿童玩的旋转木马，螺旋桨轴，军舰上的机枪转塔，扶手椅和自行车等器械的轴上，并取得了若干专利权。但直到有动力装置的车辆出现以后，金属部件因快速行驶而产生大量的高热和磨损时，这项发明才开始得到充分利用
所以，汽车的发动机，出生起源于德国，生长发展在日本！
这几个汽车保养最好不要做
3D打印技术——改变世界格局的源动力
随着人类文明的发展以及文化、艺术、生产工具及技术的进步，社会经济不断向前发展。在几千年的历史长河中，中国以其卓越的文明遥遥领先于世界各国，特别是经济实力尤为突出。从英国人安格斯·麦迪森所著《世纪经济千年史》中我们可以看到，中国经济总量占世界经济的比重，公元1000年为22.7%，公元1500年为25%，公元1600年为29.2%，东方文明领先于西方世界。
然而这一格局在17世纪以后发生了根本性的变化。随着资本主义制度在英国的确立，蒸汽机开始应用于生产领域，机器生产代替手工生产，整个世界从“手工业时代”跨入“蒸汽时代”，第一次工业革命拉开大幕，极大地推动了欧洲各国的经济发展。由于生产方式的改变，生产能力得到大幅提高，国内市场无法及时消化日益增长的商品生产需求，于是英、法、德、意、荷等资本主义国家纷纷向亚、非等其他各洲拓展殖民地，寻找新的市场与原料供应地。以英、法、德、意、荷为代表的欧洲文明已经赶超亚洲，从而形成东方从属于西方的局面，可谓制造改变世界格局。最具实质性的变化发生在第二次工业革命到20世纪中叶期间。1870年以后，由于电力的广泛应用，世界由“蒸汽时代”迈向“电气时代”，科学技术的发展突飞猛进，各种新技术、新发明层出不穷，并被迅速应用于工业生产，大大促进了世界经济的发展。特别是美国的崛起，足以说明制造业对一个国家的发展有着重要的作用。18世纪末，独立后的美国开始仿效英国走工业化现代化之路。美国意识到，只有致力于制造业的发展，才能跻身于世界大国的行列。19世纪上半叶, 美国最主要的发展便是创立新的工厂体制。比如，它将原有的分散制作过程加以合并，实行新的分工，而后将制造某种商品的所有工序集中在一个工厂，置于统一的管理之下。经过一百余年的发展，到19世纪末，世界金融中心由伦敦转移至纽约，美国成为世界上最发达的国家以及世界第一经济大国。可以说，制造业不仅改变着世界格局，而且其发展水平还决定着一个国家的发达程度。如美国68%的财富便来自于制造业，国民总产值的49%是制造业提供；中国自改革开放以来制造业得到迅猛发展，2011年，我国高技术制造业年总产值达9.2万亿元，约占我国GDP比重的19.51%，加工贸易出口总产值达8354亿美元，约占我国GDP比重的11.2%。由此可见，制造业的发展不仅为老百姓的日常生活提供了保障，也为提升我国的综合国力奠定了基础。
自2008年美国金融导致的全球经济危机爆发以来，世界经济似乎始终都未走出低谷，尽管期间也曾多次试图反弹，但最终仍因后劲不足而增长乏力。历史经验反复证明，在全球经济陷入衰退之时，正是新经济萌芽和新技术诞生之时。全球经济之萎靡不振，表明传统的生产关系已经严重阻碍了生产力的发展，变革将成为生产关系新的动力。
今年以来，对第三次工业革命的探讨达到***。美国学者杰里米·里夫金称，互联网与新能源的结合，将会产生新一轮工业革命——这将是人类继19世纪的蒸汽机和20世纪的电气化之后的第三次“革命”。而英国《经济学人》杂志也指出，3D打印技术市场潜力巨大，势必成为引领未来制造业趋势的众多突破之一。这些突破将使工厂彻底告别车床、钻头、冲压机、制模机等传统工具，改由更加灵巧的电脑软件主宰，这便是第三次工业革命到来的标志。
3D打印技术属于一种非传统加工工艺，也称为增材制造、快速成型等，是近30年来全球先进制造领域的一项集光/机/电、计算机、数控及新材料于一体的先进制造技术。与传统切削等材料的“去除法”不同，3D打印技术通过将粉末、液体片状等离散材料逐层堆积，“自然生长”成三维实体。该技术将三维实体变为若干二维平面，大大降低了制造复杂程度。理论上，只要在计算机上设计出结构模型，就可以应用该技术在无需刀具、模具及复杂工艺的条件下快速地将设计变为实物。该技术特别适合于航空航天、武器装备、生物医学、汽车制造、模具等领域中批量小、结构非对称、曲面多及内部结构零部件（如航空发动机空心叶片、人体骨骼修复体、随形冷却水道等）的快速制造，符合现代和未来的发展趋势。
3D打印技术的起源与发展
3D打印技术的核心制造思想最早起源于美国。早在1892年，J.E.Blanther在其专利中曾建议用分层制造法构成地形图。1902年，Carlo Baese的专利提出了用光敏聚合物制造塑料件的原理。1904年，Perera提出了在硬纸板上切割轮廓线，然后将这些纸板粘结成三维地形图的方法。20世纪50年代之后，出现了上百个有关3D打印的专利。80年代后期，3D打印技术有了根本性的发展，出现的专利更多，仅在1986-1998年间注册的美国专利就有24个。1986年Hull发明了光固化成型(SLA，Stereo lithography Appearance )，1988年Feygin发明了分层实体制造，1989年Deckard发明了粉末激光烧结技术( SLS,Selective Laser Sintering)，1992年Crump发明了熔融沉积制造技术(FDM，Fused Deposition Modeling )，1993年Sachs在麻省理工大学发明了3D打印技术。
随着各类3D打印专利技术的不断发明，其相应的生产设备也被相继研发而出。1988年，美国的3D Systems公司根据Hull的专利，生产出了第一台现代3D打印设备——SLA-250（光固化成型机），开创了3D打印技术发展的新纪元。在此后的十年中，3D打印技术蓬勃发展，涌现出了十余种新工艺及相应的3D打印设备。1991年，Stratasys的FDM设备、Cubital的实体平面固化（SGC,Solid Ground Curing）设备和Helisys的LOM设备都实现了商业化；1992年，DTM（现在属于3D Systems公司）的SLS技术研发成功。1994年，德国公司EOS推出了EOSINT选择性激光烧结设备；1996年，3D Systems公司使用喷墨打印技术制造出其第一台3D打印机——Actua 2100；同年，Z Corp也发布了Z402 3D打印机。总体而言，美国在设备研制、生产销售方面占全球主导地位，其发展水平及趋势基本代表了世界的发展水平及趋势。欧洲和日本也不甘落后，纷纷进行相关技术研究和设备研发。当时虽然台湾大学拥有LOM设备，但台湾各单位及军方引进安装的是SL系列设备，香港生产力促进局和香港科技大学、香港理工大学、香港城市大学等都拥有RP设备，其重点是有关技术的应用与推广。
3D打印技术作为目前最为先进的一种制造方式，也代表了目前全球最前沿的科学技术。说过，科学技术是第一生产力。党和国家历来重视科技产业的发展。在上世纪80年代中期，党中央、院就提出了实施了高技术研究发展，对中国未来经济和社会发展有重大影响的生物技术、信息技术、自动化技术、新材料技术、激光技术等众多领域，确立了15个主题项目作为突破重点，以追踪世界先进水平。在这种形势下，国内最早专业从事3D打印领域的北京隆源自动成型有限公司于1994年成立，公司注册资金200万美元，专门进行快速成型设备的研发和销售，并于创建当年便成功制造了中国第一台SLS快速成型设备——AFS-360。
3D打印的技术与装备水平
在装备的研发方面，德国、美国和日本在该领域处于世界领先水平，并已形成了多家专业化和规模化研制和生产3D打印设备的知名企业，如德国EOS、美国3D Systems以及日本CMET公司。其中，3D Systems公司生产的SLA装备在国际市场上占最大比例。该企业自1988年以来相继推出了SLA-250、250HR、3500、5000、7000以及Viper Pro System等SLA装备（最大形成空间达到1500×750×550mm），其主要技术优势为装备使用寿命长（5000小时以上），成型精度高（层厚可达0.025mm），成型效率高。日本的Denken工程公司和Autostrade公司打破SLA装备使用紫外线光源的常规，率先使用680nm左右波长的半导体激光器作为光源，大大降低了SLA装备的成本。在SLS装备方面，德国EOS公司和美国3D Systems公司是世界上该技术的主要提供商。成型材料由早期的高分子材料拓展至金属、陶瓷等功能材料，成型精度约为0.1-0.2mm，成型空间逐渐增大，最大台面超过500mm。在金属直接3D打印方面，世界范围内已经有多家成熟的装备制造商，包括德国EOS公司（EOSING M270）和Concept laser公司（M Cusing系列）、美国MCP公司（Realizer系列）及瑞典Acram公司（EBM装备）。
中国从20世纪90年代初开始进入3D打印的研究与发展。北京隆源公司自1994年研制成功第一台激光快速成型机开始，便倾力开发选区激光粉末烧结（SLS）快速成型机，同时致力于快速成型的应用加工服务。先后推出了AFS-360、500、laser Core-5100、5300、7000等型号的SLS装备（最大成型空间为1400×700×400mm），目前拥有110多家设备用户及100多家加工服务用户，市场主要集中在航空航天、汽车制造、军工和铸造行业等。
作为公司总经理兼总工程师的冯涛，毕业于清华大学，曾任职于清华大学高分子材料研究所，具有丰富的高分子材料和激光光学的理论和实践经验，是我国最早从事激光快速自动成型技术研究的专家之一。他对于3D打印技术的应用与材料有着深厚的造诣。早在1995年，他就提出将SLS应用于快速精密制造。与其他3D打印机技术相比，SLS最突出的优点在于它所使用的成型材料十分广泛。从理论上说，任何加热后能够形成原子间粘结的粉末材料都可以作为SLS的成型材料。目前可成功进行SLS成型加工的材料有石蜡、高分子、金属、陶瓷粉末和它们的复合粉末材料。SLS的成型材料品种多、用料节省、成型件性能分布广泛，加之SLS无需设计和制造复杂的支撑系统，适合多种用途。在他的带领下，北京隆源相继成功研制出铸造熔模、蜡模压型及铸造型壳等复杂的工艺制作方法，以及聚苯乙烯粉末、合成材料在3D打印中的应用方法，如今，冯涛又着手研究金属粉末在SLS技术中的应用，并取得了一定的成效。在他看来，实现使用高熔点金属直接烧结成型零件，对3D打印技术在用传统切削加工方法难以制造出的高强度零件中的更广泛的应用具有特别重要的意义。冯涛认为，SLS成型技术在金属材料领域中的研究方向应该是单元体系金属零件烧结成型，多元合金材料零件的烧结成型，先进金属材料如金属纳米材料、非晶态金属合金等的激光烧结成型等，尤其适合于硬质合金材料微型元件的成型。此外，根据零件的具体功能及经济要求来烧结形成具有功能梯度和结构梯度的零件。可以预见的是，随着对激光烧结金属粉末成型机理的掌握，对各种金属材料最佳烧结参数的获得，以及专用快速成型材料的出现，SLS技术的研究和引用必将进入一个新的境界。
作为国内最早实现3D打印技术产业化、服务化的公司，从创建至今在3D打印设备与材料应用中所取得的累累业绩及为中国3D打印行业发展所起到的推动作用来看，北京隆源都可以称为中国3D打印技术的引领者：
1994年成功制造了中国第一台SLS快速成型设备，专门进行快速成型设备的研发和销售；1995年通过北京市科委组织的专家鉴定；19年，用于精密铸造的烧结材料和快速铸造工艺研究成功，进入复杂金属结构件的快速开发领域； 1998年参加科技部的快速成型示范服务中心项目，设备被二家服务中心选中；2000年，研制成功基于SLS的具有复杂内腔结构的金属零件的快速铸造工艺，为发动机类复杂结构零件的快速制作打下基础，金属材料直接成型技术进入实质开发阶段；2002年，开始与中国工程物理研究院开展大功率激光直接制造金属零件的研究；2004年与华南理工大学合作开展选区激光熔化金属成型技术。目前均可制造出密度100％的不锈钢和Ni基合金钢零件；2003年，推出大尺寸快速成型设备AFS－450，软硬件较AFS-320有22项重大改进。设备更稳定、可靠、人性化、速度更快、精度更高，成为企业用户的首选设备；2005年推出AFS-500，成型尺寸125立升，当年形成销售，并推出可直接蒸汽脱除的烧结精铸蜡，与传统的精密铸造无缝连接，解决了钛合金快速铸造表面粗糙的问题；2008年，开发完成AFS-700成型设备，成型尺寸245立升，是当时最大尺寸的激光粉末烧结设备，满足了绝大部分精密铸件尺寸的要求。设备用全新的上料铺粉方式，单向铺粉时间减小一半，无需中间加料。设备当年形成销售；2009年，激光烧结砂实现突破。成型砂芯的强度和发气量均达到铸造要求。开始开发铸造覆膜砂烧结成型的专有设备激光制芯机；2010年，Laser Core-5300样机开发完成，开始试销。
3D打印技术广泛的应用领域
作为一项集光/机/电、计算机、数控及新材料于一体的先进制造技术，3D打印技术现已广泛应用于航空航天、军工与武器、汽车与赛车、电子、生物医学、牙科、首饰、游戏、消费品和日用品、食品、建筑、教育等众多领域。可以预见的是，该技术将更趋向于日常消费品制造、功能零件制造及组织与结构一体化制造的方向。以下，我们可以从几个主要的领域来一窥3D打印技术的广泛应用。
航空航天：航空航天产品具有形状复杂、批量小、零件规格差异大、可靠性要求高等特点，产品的定型是一个复杂而精密的过程，往往需要多次的设计、测试和改进，耗资大、耗时长，传统方法难以制造。因此，3D打印技术以其灵活多样的工艺方法和技术优势而在现代航空航天产品的研制与开发中具有独特的应用前景。在国外，3D打印技术于该领域很早便有应用。如：美国波音公司将3D打印技术与传统铸造技术相结合，制造出铝合金、钛合金、不锈钢等不同材料的货舱门托架等制件；通用公司应用3D打印技术制造航空航天与船舶叶轮等关键制件；比利时Materialise公司的Mammoth激光快速成型系统，其一次性最大加工尺寸可达2200mm。而在国内，北京隆源则凭借自身的技术优势，为我国航空航天等部门及飞机制造企业提供直升机发动机、直升机机匣、蜗轮泵、钛机架、排气道（最大高度达到2800mm）、飞机悬挂件、飞轮壳等飞机零部件的生产和服务：1996年，第一台商品化SLS快速成型机销往北京航空材料研究院，并成功应用于军用航空新产品的开发；1999年，第二代商品化设备AFS－320成功推向市场。快速成型的应用逐步展开，参与完成了若干项国家航空航天重点项目的开发研制任务，如：用于大推力火箭的液氧－煤油和液氧－液氢发动机、卫星陀螺仪框体等。
军事工业：3D打印技术和传统制造技术相比，具有简单、易操作等特点，特别是对于一些新材料的加工，成效尤为显著。比如铝合金一直是军事工业中应用最广泛的金属结构材料。铝合金具有密度低、强度高、抗腐性好、耐高温等特点，作为结构材料，因其加工性能优良，可制成各种截面的型材、管材、高筋板材等，以充分发挥材料的潜力，提高构件的刚强度。所以，铝合金是武器轻量化首选的轻质结构材料。美国军方应用3D打印技术制造导弹用弹出式点火器模型，取得了良好的效果。在我国，钛合金已经广泛应用于自行火炮炮塔、构件、装甲车、坦克、军用直升机等制造。1999年，北京隆源自动成型有限公司利用3D打印技术，参与完成了多项国家军事工业重点项目的开发研制任务，如：JS-Ⅱ型新式坦克的涡轮增压器，红外制导仪观测镜壳体等；2002年，开始与中国工程物理研究院开展大功率激光直接制造金属零件的研究，从而进一步推动了我国军事工业的发展。
汽车制造：在国外，3D打印技术在汽车制造领域已有很多成功案例，如德国奥迪汽车公司（Audi）使用3D打印技术成功地使用KUKA机器人制造出了Audi RSQ汽车。随着我国汽车工业的发展，汽车产量迅猛增长，一些关键性零部件也日趋复杂化、大型化和轻量化，这便要求实现零部件的整体化和集成化制造。而用模具进行翻砂制模的传统工艺，使得模具越来越复杂，活块数量也急剧增加，这些因素在一定程度上都制约了我国汽车工业的发展。为此，引领国内3D打印技术的北京隆源的技术团队展开了3D打印技术于汽车发动机制造领域的研究。SLS是利用红外激光光束所提供的热量熔化热塑性材料以形成三维零件，其最大特点一个是成型过程与复杂程度无关，因此特别适合于内部结构极其复杂的发动机缸体、缸盖、进排气管等部件。此外，SLS技术成型材料广泛，特别是可以用铸造的树脂砂和可消失熔模材料成型，因此，可以通过与铸造技术结合，快速铸造出发动机的部件。SLS技术与铸造技术的结合，衍生出快速铸造技术，可有效地应用于发动机设计开发阶段中样机的快速制造。其适合单件和小批量试制和生产的特点，可迅速响应市场和提供小批量产品进行检测和试验，有助于保证产品开发速度。其成型工艺过程的可控性，可在设计开发阶段低成本地即时修改，以便检验设计或提供装配模型。有助于提高产品的开发质量，其快速成型原材料的多元性，为产品开发阶段提供了不同的工艺组合，由于SLS原材料的国产化和成型工艺可与传统工艺有机结合，有助于降低开发成本，其组合工艺的快捷性，支持产品更新换代频次的提高，有助于推动产品早日进入市场。利用3D打印技术，为汽车制造商生产发动机缸体、缸盖、变速箱壳等，不仅制造速度快而且精度高，从而使得汽车复杂零部件制造变得数字化、精密化、柔性化、绿色化。如今，国内众多的高铁、动车、地铁的发动机中都可以看到隆源的产品。以下为隆源在汽车发动机应用中的研发成果：2001年，汽车关键结构件的快速成型与快速制造工艺研究成功，开始为汽车企业提供缸体、缸盖、进气管、变速箱壳体的RP服务；2006年，激光直接成型铸造砂芯技术推向市场，销售第一台专门用于铸造砂芯的成型设备。并成功用于汽车发动机缸体、缸盖和增压器的快速开发；2011年，为满足柴油机等行业需求，开始研发大尺寸激光制芯机；通过与广西玉柴机器股份有限公司、东风商用汽车工艺所合作，研发出柴油缸体缸盖的快速制造方法与工艺等。
生物医药：目前3D打印技术也被应用到生物医药领域，包括骨骼、牙齿、人造肝脏、人造血管、药品制造等。在生物制造方面，欧美等发达国家研究较多、范围较广且已经取得临床应用：在美国，利用SLA制造技术，使用生物相容树脂可以制作医用助听器、眼睛水晶体模型、人工牙齿等；在意大利，利用SLA制造技术制造了人体骨骼修复体。在中国，北京隆源与北京大学口腔医院合作，由口腔医院将患者的CT扫描数据从CT工作站经Magics软件处理后传输至PC机上，以标准格式(Dicom 格式)刻录存储，后提供给隆源，隆源据此开发研制了AFS-320型快速成型机。该设备用选区激光粉末烧结法，原料为聚苯乙烯粉末，制作成实体模型，可用于口腔医疗中颧上颌骨骨纤维异常增生等症状，并取得了很好的疗效。同时，在陈旧性颧骨颧弓粉碎性骨折的治疗中，临床应用结果表明，治疗效果良好。目前，隆源又与北大口腔医院达成了新一轮的合作意向，即牙科领域专业快速成型和快速制造方案：使用特定的CAD软件可以实现义齿的CAD设计，包括牙基底、牙冠、牙桥、牙罩冠、牙贴面、牙镶嵌等3D设计。有了CAD设计，义齿的快速成型和快速制造便可以实现自动化生产，效果高，耗材少，成本低。
3D打印技术的前景及战略意义
目前，世界上许多国家与地区（后面发不了，看网址://user.qzone.qq/278744987#!=2&via=QZ.HashRefresh&pos=1356053030）
谈谈中国汽车工业的现状与发展
众所周知，随着我国经济的快速发展，现如今对于很多消费者来说，我国居民的经济收入水平得到了很大的提高。再加上我国综合国力不断增加，我国汽车制造业迎来了突飞猛进的发展，我国自主汽车品牌受到了众多消费者的认可，我国汽车品牌与合资品牌之间的竞争可以说是越来越激烈，所以众多汽车品牌纷纷选择降价的方式来***消费者的购买欲。
也正是因为这样，我国汽车的价格可以说是越来越便宜。现在三四万的价格就可以购买到一辆性价比不错的小汽车。不过不得不说的是，虽然说现如今汽车的价格是越来越便宜，但是养车的成本却是越来越高。现在几年的养车成本甚至比汽车的价格都还高，但是汽车的保养又是不得不做的。
如果了解汽车的小伙伴一定都知道，汽车就是消耗品，每使用一次，汽车的寿命就会得到缩减，所以说汽车需要不停的保养和维修，只有这样才能延长汽车的使用寿命。但是并不是所有的汽车保养都是有用的，今天小编就来跟大家总结几个最好不要做的汽车保养，不仅费时费钱，而且对汽车的伤害还挺大。
第一个就是汽车的轮胎保养
相信大家都知道，汽车轮胎与汽车的安全性、油耗表现、舒适性等因素都有很大的关系，可以说是非常的重要。所以一些车主为了避免轮胎在行驶的过程中发生爆胎的危险，所以在保养的时候，顺带轮胎一起进行保养。但是所谓的保养就是给轮胎涂上胎油，但是胎油有具有腐蚀性，如果长时间使用的话，可能会减少轮胎的使用寿命。
第二点就是给汽车打蜡
相信很多车主都喜欢自己的爱车一直看起来都像是新的一样，所以经常洗车已经满足不了他们的需求，他们会经常给自己的爱车打蜡。但是车蜡本身就是化学用品，如果长时间使用的话，对于车漆来说，会对车漆产生腐蚀作用，所以偶尔使用一次车蜡可以，但是经常做就不行。
最后一点就是清洗发动机舱
相信很多车主在洗车的时候，往往洗的就是汽车的表面和内饰，从来都没有洗过发动机舱。所以在去4s店保养的时候，往往就会有清洗发动机舱的服务，其实这个是完全没有必要的，因为汽车的寿命一般都比较长，如果清洗发动机舱的话，甚至有可能会对内部的汽车零部件造成损伤，所以哪怕脏一点也不要去直接清洗。
中国车辆进出口联盟正式推出，致力推动国产汽车品牌走向全球
1、汽车行业发展概况
汽车产业是世界上规模最大、最重要的产业之一，其发展水平和实力反映了一个国家的综合国力和竞争力。汽车产业链较长，因此具有关联度高、涉及面广、技术要求高、综合性强、零部件数量多、附加值大等特点，汽车产业已经成为世界各主要工业国家国民经济的支柱产业之一。
（1）国际汽车行业概况
20 世纪后半叶到21 世纪初，新兴国家汽车制造业快速发展，而欧洲、美国、日本等汽车强国受金融危机影响较大，汽车制造中心也从欧美逐渐向亚洲等新兴市场转移，世界汽车制造业格局逐步向多极化发展。
进入 21 世纪，全球汽车产量变化幅度较大。在2003 年-2007 年间保持稳定增长，增长率在2.5%-6.5%之间。但受到全球经济危机的影响，全球汽车产业在经历了稳定增长后，2008 年首次出现负增长，2009 年全球汽车产量更是急剧下降，仅为6,176.23 万辆，较2008 年同比减少12.4%，达到6 年内最低值，其中美国、日本以及欧洲等发达国家影响最大。2010 年，伴随美国和日本市场的逐步复苏以及中国、印度等新兴市场的快速发展，全球汽车总产量达到7,758.35万辆，同比增长25.6%。2011 年，新兴市场迅猛的增长势头降温，欧美发达国家汽车市场有所恢复，全年汽车总产量实现了3.2%的增长。2014 年、2015 年、2016 年全球汽车产量继续保持平稳增长，分别达到8,7.65 万辆、9,078.06 万辆、9,4.66 万辆。从地区分布来看，世界汽车生产主要集中在欧洲、北美洲和亚太地区。
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自 2005 年起，全球汽车产量呈现“三足鼎立”的局势，亚太、欧洲与北美洲分别占据38.70%、31.18%和24.49%的市场份额。随着以中国、印度为代表的新兴市场的崛起，全球汽车生产格局发生了巨大变化，全球汽车生产中心已从欧美转移到亚洲。2016 年亚太地区的汽车产量总和在全球的占比超过了50%，其中中国、日本和韩国的贡献最大。在销售方面，2016 年全球汽车销量最大的国家是中国，总量达2,802.82 万辆，其次是美国和日本，销售总量分别为1,786.58万辆、4.03 万辆。2016 年全球主要汽车市场的销量如下图所示：
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（2）中国汽车行业概况
“十一五”以来，中国汽车产销保持高速增长，汽车产量由2005 年的570.77万辆上升到2016 年的2,811.88 万辆，汽车销量由2005 年的575.82 万辆增长到2016 年的2,802.82 万辆，年均复合增长率分别达到15.60%和15.47%。
受益于国家产业振兴政策，2009 年，我国汽车产销量分别为1,379.10 万辆和1,364.48 万辆，首次超越美国，成为世界第一大汽车生产和消费国。至2016年，我国汽车产销量已分别达到2,811.88 万辆和2,802.82 万辆。我国历年汽车产销量情况如下：
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2016 年，我国乘用车产销量分别为2,442.07 万辆和2,437.69 万辆，分别占全国汽车总产量和总销量的比重为86.85%和86.%，为汽车市场最重要的组成部分。同时，在乘用车市场中，合资品牌的乘用车目前占据市场主导地位。
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2、汽车零部件行业发展概况
（1） 国际汽车零部件行业发展概况
①汽车零部件企业走向独立化与规模化
汽车零部件企业依存于单个整车企业、整车与零部件生产一体化的产业组织方式随着世界经济全球化、市场一体化的发展而不断弱化。随着市场竞争的加剧，世界各大整车制造商生产经营由传统的纵向一体化，追求大而全的生产模式逐步转向精简机构、以开发整车项目为主的专业化生产模式，其在扩大产能规模的同时，大幅降低零部件自制率，将汽车零部件制造从整车制造中剥离出来，与外部零部件企业形成基于市场的配套供应关系。国际零部件供应商正走向独立化、规模化，在汽车工业中的地位逐步提升。这一行业发展趋势大大推动了汽车零部件行业的市场发展并创造出持续稳定的市场需求。
②汽车零部件行业金字塔形供应体系
作为汽车工业的重要组成部分，汽车零部件工业是汽车工业发展的基础。在专业化分工日趋细致的背景下，行业内形成了整车厂、一级零部件供应商、二级零部件供应商、零部件供应商等多层次分工的金字塔结构。整车厂处于金字塔顶端，一级供应商直接为整车厂供应产品，双方之间形成直接的合作关系；二级供应商通过一级供应商的再加工等方式间接向整车厂商供应产品，以此类推，一般来说，供应层级越低，该层级的供应商数量也就越多。
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3、我国汽车零部件行业发展概况
汽车零部件行业是汽车产业的重要组成部分。虽然我国汽车零部件行业起步较晚，但近十年来，国家加大对汽车零部件行业的投资力度，积极调整产品结构，加快国产化步伐，形成了一批初具规模，能面向多种车型配套并开始进入国际市场的重要产品和骨干企业，国内企业生产汽车零部件的实力大幅增强。
目前我国已经形成了东北、京津、华中、西南、长三角、珠三角六大汽车零部件产业集群。这主要是由于汽车零部件企业为了更好地与整车企业进行配套，降低运输成本，与临近的整车企业协同发展。随着汽车零部件产业集群化式的发展，也相应提升了产业链纵向延伸和横向合作的效率，产业链协同效应凸显。
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近年来，随着我国汽车行业的高速发展、汽车保有量的增加以及汽车零部件出口市场的扩大，我国汽车零部件行业得到了迅速发展，增长速度高于整车行业，在规模、技术、管理水平等方面都取得了长足的进步。2001-2015 年，我国汽车零部件行业销售收入复合增长率为25.67%，高于同期汽车工业销售收入18.28%的复合增长率。
我国汽车产业的外部环境分析（PEST）
2月9日,中国车辆进出口联盟(以下简称“CAC”)平台正式上线。在我国二手车出口市场前景可期的背景下,CAC的推出,标志着具有国内国际双重视野的中国车辆进出口体系正式面世。
中国车辆进出口联盟
2021年全国机动车保有量达3.95亿辆。庞大的汽车保有量,为二手车出口奠定了坚实的产业基础。在我国国际竞争力日益提升的背景下,二手车出口或将迎来高速发展新机遇。
为了打通国内二手车出口到全球的链路生态,CAC以大数据、人工智能等前沿技术为依托,致力于打造面向全球的全方位、透明、服务为导向的车辆,业务覆盖超过20个重点市场国家和地区,承接中国汽车强国战略,专注于中国汽车走出去,推动中国汽车国际影响力不断提升。
二手车出口“天时地利人和”
随着中国近些年来综合国力持续提升,参与国际分工与合作能力不断加强,为我国二手车出海奠定了良好的市场基础。深化二手车出口工作,不但能加速国内汽车更新换代、活跃汽车流通市场,同时能带动汽车零部件、维修服务等周边产业出口。
在我国2021年3.95亿汽车保有量支撑下,二手车市场正在呈现蓬勃发展趋势。中国汽车流通协会统计数据显示,2021年全年,国内二手车交易总量达到1758.51万辆,同比增长22.62%,交易金额为11316.92亿元,同比增长27.32%。
与庞大的汽车保有量、持续增长的二手车交易量相比,我国二手车出口仍然处于初级阶段。《中国二手车出口国别指南(2020)》显示,2020年二手车出口量占全国交易量不足0.1%。
与日美韩等发达国家相比,我国二手车出口占比明显不足。智研咨询统计数据显示,2020年,日本二手车出口量106万辆,占国内交易量的15.5%;韩国二手车出口量39万辆,占国内交易量的9.8%;美国二手车出口量79万辆,占国内交易量的2%。
随着国货逐渐走向世界舞台,二手车出海也成为贸易政策鼓励方向之一。商务部对外贸易司负责人指出,我国二手车出口面临诸多有利条件,未来发展潜力很大,前景可期。当前,二手车出口总体处于初期探索阶段,为促进二手车出口健康有序发展,商务部将会同有关部门着力做好各项工作,促进二手车更好地出海。
中国汽车走向世界
当然,事物的发展是前进行与曲折性的统一。在二手车出口的过程中,也会面临诸多“痛点”,其中最基本的就是:如何搭建一个链接国内与国际汽车市场的整合营销平台。
为了解决这个行业难题,CAC应时而生,致力于搭建中国车辆走向世界的第一商业平台。从业务模式来看,平台专注中国汽车走出去战略,联合国内4大央企,3大国企,3大民营车企、以及众多零部件企业,致力于实现线上,线下全面的全球化宣传和推广。
CAC:中国车辆进出口联盟
此外,为了更好地搭建国内国际信息服务的桥梁,CAC还积极打造全面的数字化营销和,通过大数据,搜素引擎,推荐引擎,定向分析市场需求,降本增效。
截至目前,CAC供应服务基地位在天津,长春,上海,广西,海南,同时在非洲、中东、东欧和中亚设有4个区域型运营中心,数字化推广覆盖160个国家,业务覆盖超过20个重点市场国家和地区。
根据商务部对外贸易司等部门联合发布的《中国二手车出口国别指南(2021)》提到,推动二手车出口是稳外贸工作的创新业务,也是促进国内汽车消费升级的重要途径,对加快汽车产业国内国际双循环相互促进、推动外贸高质量发展具有重要积极作用。
为了助力国家汽车强国战略,实现中国制造和中国品牌走向世界,CAC还将继续完善车源供应、检测、流通等配套服务体系,搭建国内车辆与国际市场的沟通桥梁,继续完善二手车出口、车辆进口等业务,为中国汽车走向世界贡献一份光与热。
为什么中国在汽车领域仍未拥有自己的顶级发动机？
这是一份2003年的汽车行业分析报告,希望对你有用!
由于字数的限制,我分两段给楼主发送.
目录
第一章 中国汽车市场的旺盛需求和高额利润
第一节 国内汽车市场的旺盛需求
第二节 国内汽车行业的高额利润
第二章 旺盛需求和高额利润诱惑下的产能扩张和新投资者的冲动
第一节 产能扩张
第二节 新投资者的冲动
第三章 中国汽车产业过热呼？----两种观点的碰撞
第一节 三成车贷坠黑洞 汽车业投资过热？
第二节 汽车产业果真过热了吗？请相信市场的能力
第四章 新闻综述----我们的分析
汽车产业过热呼？---两种观点大碰撞
编者按：当北美，欧洲，日本汽车市场日渐成熟，有效需求增长放缓的时候，中国汽车市场却一枝独秀，需求强劲；当发达国家市场上汽车制造商的利润只有2-3%的时候，中国市场上的汽车制造商们却正享受着20-30%的高额利润。对汽车的强劲需求和高额利润正吸引着越来越多的资本投资到中国汽车市场。像任何竞争性行业一样，中国汽车市场在不远的将来也将迎来产能过剩激烈竞争的惨烈局面，就像今天的中国家电市场。于是，围绕着中国汽车市场是否过热，如何调节中国的汽车市场，两种截然不同的观点在这里产生了激烈的碰撞。何去何从？我们在这里把近期收集的一些相关信息加以归纳整理集中编发，在文后也将提供我们的分析，供参考。
第一章 中国汽车市场的旺盛需求和高额利润
第一节 国内汽车市场的旺盛需求
一、我国“十五”汽车市场需求预测
1、汽车保有量和需求预测（单位：万辆）
保有量 2005年 905-956 450-490 843-869 2198-2315
2010年 1137-1193 540-580 1423-1542 3100-3315
2015年 1524-1576 620-660 2291-2483 4435-4719
需求量 2005年 106-120 55-68 110-121 271-309
2010年 141-153 60-72 193-220 394-445
2015年 167-178 65-77 339-355 571-610
2、我国轿车市场需求预测（单位：万辆）
预测年份 2005年 2010年 2015年
预测内容 保有量 需求量 保有量 需求量 保有量 需求量
中间值 856 116 1495 207 2387 339
范围值 843-869 110-121 1423-1452 193-220 2291-2483 329-355
二、国内汽车总需求持续高增长 预计全年将超额完成
在7月26日举行的北京汽车信息发布会上，中国汽车工业协会公布了最新汽车工业情况：继上月汽车产销小幅回落后，6月全国汽车产销重拾升势。与上月相比，中国汽车工业产销增幅虽然不是很高，但仍强有力地保证了前6个月汽车产销调整增长的态势。
6月份，全国汽车生产完成33．95万辆，比上月增长4．82％，累计完成207．66万辆，同比增长34．13％；销售完成34．98万辆，比上月增长10．05％，累计完成202．72万辆，同比增长31．99％。其中轿车生产完成17．04万辆，比上月增长5．41％，累计完成89．55万辆，同比增长103．53％；销售完成15．65万辆，比上月增长6．69％，累计完成84．28万辆，同比增长82．44％。中国汽车工业协会信息部主任朱一平判断，以上数据基本上可以表明全年汽车产销390万辆，其中轿车160万辆的预期有望突破。 显然，这一数据已远远高于2005年全年汽车需求271-309万辆，轿车110-121万辆的预测数。
第二节 国内汽车行业的高额利润
一、超过平均利润2倍，30%以上汽车业利润居高不下
根据最新的统计，今年上半年14户国家重点汽车企业主营业务收入近2146亿元，增长46．6％，增速同比提高24．3％。实现利润179．9亿元，其中，中国第一汽车集团公司、上海汽车工业集团总公司和东风汽车公司三大汽车集团合计盈利167．5亿元，占汽车行业重点企业盈利总额逾93％同比增长近％；合计增利82．4亿元，占汽车行业重点企业增利额的91．4％。
相对而言，没有今年这么火爆的2002年，汽车行业销售收入仍然达到1515亿元，实现利润431亿元，整个行业的平均利润率为28．45％。而这个28．45％仅仅是整个行业的数据，据院发展研究中心产业经济研究部部长刘世锦博士估计，国内汽车生产业的利润在30％以上甚至高达35％。而目前全社会的平均利润率最高在10％至15％之间，汽车业的利润已经是全社会的平均利润率2倍以上。
第二章 旺盛需求和高额利润诱惑下的产能扩张和新投资者的冲动
第一节 产能扩张
一、三个奠基：一汽规模要翻番
一汽把建厂50年的庆典活动具体成了长春一汽红旗轿车10万辆新基地、一汽－大众轿车二厂、解放卡车18万辆新基地的奠基以及长春一汽丰越汽车有限公司的成立。
在以上四个活动中，一汽－大众轿车二厂无疑是重头戏，这个新厂将由其股东一汽集团和德国大众共同出资13亿欧元，于2007年建成，届时产能将达到33万辆。另外，一汽－大众的旧厂也将投入3亿欧元进行扩建，使其生产能力从目前的20万辆扩充至33万辆，到2007年，一汽－大众年产能达到66万辆，达到国际主流生产厂的规模。据了解，一汽集团2002年产量达58万辆，今年提出的目标之一是力保销量90万辆。又根据对一汽新规划的了解，2008年前后，一汽的产能将达到200万辆。
二、上海通用：迅速扩张
上海通用，将利用股东上汽和通用所留利润投资至少20亿元人民币以上，对原上海金桥工厂进行扩建，扩建后光上海基地的产量就可达20万辆以上，加上上海通用烟台基地10万辆的产能，上海通用的产能将迅速扩张至30万辆以上。
三、组装佳美：丰田30万辆
丰田公司最近在中国的“动向”是与广州汽车工业携手投资300亿日元生产中高档轿车“佳美”，当年生产3万辆。丰田汽车公司社长张富士夫还表示，如果得到中国认可，合作双方年内即可建立各出资一半的合资公司。届时丰田公司将从日本运来零部件，组装生产“佳美”，并在此后逐渐提升在华生产能力，中的长期生产能力为20万至30万辆。
四、积极参与：日产目标锁定90万辆
东风与日产合资后广州风神日产阳光正式下线，风神产量大幅提高。作为日产的排头兵国产阳光肩负使命，在未来三年中，日产将有六款新车实现中国造，平均每年出两款新车，后来者的日产来势凶猛，他 们预计用7年时间，即2010年要在中国形成90万辆的生产能力，加快在中国的扩张速度。
五、小厂要翻身：“海马”扩产15万辆
近日海南马自达对外宣布，正在进行的总投资约12亿元的三期工程建成后，海马年生产能力将达到15万辆，是现在产能8万辆的近一倍。今年，海南马自达销售目标为5万辆。这个数字将彻底扭转海南马自达在业界的“小厂”形象。除了产能扩充外，海南马自达还在积极进行销售服务网络的扩张，年底，海马的4S店将由现在的65家扩充到120家。
六、加价持续“广本”明年产量翻一番
饱受产能影响的广州本田，成为扩产决心最大的厂家。记者了解到，24万辆产能的扩建工程将在今年底完成，预计投资40多亿元，春节前后便可投入生产，比目前的12万辆增加一倍。此次产能改造离上次时间还不到一年，明年下半年，广州本田还将在现有厂房的基础上，扩大生产面积，达到62万平方米。
第二节 新投资者的冲动
一、投资汽车一窝蜂？58家粤企也疯狂
广东省目前拥有汽车生产型企业8家，组装企业48家，全省各类汽车厂商共58家，2002年广东省共生产汽车10.6万台，比上一年增长46.6％，其中轿车产量为8.4万台，同比增长43.3％。
1、美的难挡诱惑
2002年汽车制造商如雨后春笋般冒出，华南地区亦如火如荼，轿车市场广本、风神项目堪称经典案例，MPV市场除了广本奥德赛、柳汽风行、东南汽车的得利卡、富利卡外，2002年底又增宝龙汽车。现时家电企业美的股份有限公司也走到汽车业门口。
美的汽车项目经理李凯说，“现在家电利润空间已缩小到极致，为了寻求长远的发展，美的不得不寻找新的利润增长点，而汽车目前是最佳的选择。”他称，“美的经过多年发展，已积累150亿元资金。而目前大客车的毛利率为20％，纯利为7％－8％”。
李凯表示，美的目标主要锁定城际运输用汽车，“目前暂不会将重点集中在城市公交车领域，如果未来发展顺利，则会考虑投资轿车”。
广州宝龙特种汽车有限公司成立于1992年4月，前身为金安汽车贸易有限公司，是国家定点生产、改装防弹运钞车的企业之一，固定资产近亿元，拥有年产4000台运钞车的能力，生产包括宝安华夏、龙行等几个品牌。
2002年7月宝龙进入MPV，投产2.4升7座、11座商用车，10月29日，宝龙举行5万辆商用车产能改造工程奠基仪式。11月宝龙推出TBL5028商用旅行车。宝龙汽车董事长杨龙江表示，以宝龙为主的增城三江汽车城首期规划用地100公顷，建设期12个月，总投资12亿人民币，2003年生产1万辆各类轻型客车，产值20亿元，2004年生产25000辆，2005年将达到5万辆，产值达到100亿元。
之后，宝龙和浙江吉利一起被称为“民营汽车企业双子星”。6月，宝龙宣布对旗下的MPV车型重新进行品牌整合，形成“菱麒”、“菱骏”、“菱惠”三大系列，分别攻占MPV市场的高、中、低端。整合后的宝龙菱骏多功能商务车调整了价格，其中菱骏标准型价格由原来的16.6万元调整为15.58万元，豪华型由原来的17.6万元调整为16.58万元，产品价格直接挑战同类市场产品。
对此，业内资深分析员钟师表示，在奥德赛、柳汽与得利卡的降价声中，宝龙能否胜出现在很难说，因为小型MPV市场并不大，“但随着MPV进入家庭，未来发展空间还是有的”。
2、难题凸现
投资汽车的不仅宝龙和美的，今年4月20日，广东金星重工业公司与马来西亚宝腾集团合资，在虎门成立金星宝腾汽车有限公司，双方各持股50％。广东金星将生产莲花跑车和嘉华轿车、多功能车及休闲运动等多种车型。目前此项目已经国家有关部门审批，生产车型也已确定。
而且，广东不久将迎来另一个汽车业巨头。据称，丰田汽车也将与广州汽车集团联姻，将在“广州南部的新兴工业区”，总投资300亿日元，于2005年开始生产“佳美”轿车，初期生产轿车3万辆，未来产能将达到30万辆。
对广东此一轮的汽车投资热，汽车业分析员钟师认为，广东轿车之所以能够迅速占领国内市场，主要得益于关税的保护。因为广东汽车业无论国产化率有多高，使用毕竟还是国外厂商的技术，说到底还是组装车。
但根据世贸组织的协定，到2006年7月1日进口整车三大车型的关税将降到25％，零部件降到10％，进口配额与进口配额证全部取消，其时汽车企业头顶上的保护伞将基本消失，现在不断新增的汽车投资厂商将面临最为严峻的考验。
二、浙江民企借壳造车忙
浙江的民营资本有多雄厚？举个例子就能让人吃一惊：民营企业盘踞的萧山市工业用电量就相当于整个广西省。
浙江有多少民营企业有造车冲动？坊间说法是，有40多家欲在汽车产业中流击水。细细数来，这其中有大器已成的鲁冠球、李书福，还有更多像华翔周辞美、杭挂陈永兴、中誉童江亮这样的新贵。
没有人敢低估浙江民营企业在新一轮造车热潮中的实力，尤其在浙江民企独霸中国汽车零部件产业半壁江山的情况下，民营资本更成为浙江跻身汽车工业大省的中坚力量。
7月14日，本报记者赶赴杭州获知，目前浙江省对汽车工业发展的四大方针已定——以万向集团为核心，形成浙江零部件产业基地；以吉利为龙头打造浙江省的轿车基地；以东风杭汽为龙头，整合形成客车基地；以中汽商用为核心，打造一个特种车基地。
据了解，浙江省有关部门现在还没有就这一思路正式形成文件，但是省已批给万向集团80平方公里（编者注：此数据可能有误）的土地，作为新的生产基地。民营企业四居其三，浙江汽车工业民营挂帅的特质已表露无遗。
1、2000万一个壳
今年38岁的陈永兴，从“陈总”摇身变为“陈老板”仅仅用了3年时间。19年，陈永兴接手杭州杭挂机电有限公司。杭挂的主要业务是改装车、农用车和直流电机，由于效益不好，当年杭挂帐面赢利只有2万元。接手杭挂的3年间，陈永兴不仅还清了所有债务，还为杭挂攒下几百万资产。2000年陈永兴依靠2000万元银行，买下了杭挂，从总经理变为老板。
身处中国汽车的流金岁月，自己做老板的陈永兴已经不甘心只在农用车和改装车行业小打小闹。2002年他瞄准了国内特种专用车市场。理由是，目前国内好多车种没有开发出来，“我可以举个例子，中国改装车目录是300多种，国外有3000多种。”陈永兴说。
让陈永兴心里有底的是，特种车进入门槛并不高，而且利润可观。“一般企业年产量都在200－300辆的规模，而且技术含量越高产量越少。我去日本参观过一个冷藏车厂，只有200多人，一年产量300—400辆，销售额2亿美元，利税5000万美元。”
但是，与当年李书福一样，这时的陈永兴一直为目录伤神。“我和浙江的一些整车生产资格汽车企业谈过，他们兴趣都不大，谈得很累。现在国内有整车牌照的企业100多家，许多整车厂都是原来交通部门的下属企业，这些企业不缺钱。他们不用生产整车，靠吃建造收费站这样的业务，就能活得很好，所以要价都很高。”
2001年，中央直属企业改制。陈永兴得知，中国汽车工业总公司下属的中汽专用汽车有限公司由于没有经营实体，正在寻找合作企业。陈永兴随后赶赴北京竞标。
1993年3月，中国汽车工业总公司吸收几家大的专用车厂家和两大研究中心入股，成立了“中汽专用汽车有限公司”，主要任务是组织各类专用车的生产、开发和销售。由于自己没有实体，中汽专用一直扮演的是类似行业协会的角色，杭挂是中汽专用的挂靠单位。
在多家企业的竞争中，陈永兴不谈收购价格，而承诺人员安置的策略，最终低价竞标成功。2002年4月，双方签定整合重组协议，中汽专用变更为中汽商用汽车有限公司（下称中汽商用）。5月，中汽专用通过申请车辆产品《公告》及《目录》变更，把所有产品转入更名后的企业，随后，把整个公司的生产基地搬迁到了杭州。
经过如此运作，没有专用车生产目录的陈永兴，手里一下拥有了中汽专用的100多个产品目录。手里拽着100多个目录的陈永兴，现在已经确定了三个方向：一是生产厢式冷藏车，另外是道路机械车（清障车、垃圾车），还有通讯车辆。他将在这中间选择一个。陈永兴认为，专用车的客户相对比较集中，销售上的投入相对也要会小一些，这有利于小企业更好生存和管理。
目前，在紧邻杭州的富阳，陈永兴已经征地520亩，作为中汽商用的生产基地。陈永兴的目标是，三年实现销售产值20亿，利税1亿元。现在，陈永兴正和日本富洛哈夫公司合作生产冷藏保温专用车，与美国阿尔泰克公司合作生产电力作业车、通讯装备特种车。
2、买股入市
一直以来浙江支撑着整个中国汽车零部件产业的半壁江山，一汽、东风、上汽每年有50％的零部件购来自浙江。有雄厚的零部件制造基础，民营资本活跃的浙江省并不甘心行走于汽车产业的边缘，从1999年起，以李书福为代表的浙江民企纷纷得陇望蜀，开始涉足整车制造。
2003年5月名不见经传的宁波华翔悄然进驻中兴汽车，以6000万元受让华晨26.3％的中兴股份，成为新河北中兴汽车制造有限公司股东。与4年前和华晨汽车闪电接手中兴汽车一样，华翔在极短的时间内完成了对中兴的重组。
华翔过去是上海大众、长春一汽、美国通用等企业的零配件供应商。2002年，华翔实现产值12亿元。因不甘心在汽车业当配角，今年5月正式入主国内皮卡三甲之一的中兴汽车。
同样是一个让业界陌生的名字。2003年4月3日，萧山童江亮与武汉经济开发投资公司、武汉轻型汽车公司分别出资8000万元、1500万元和500万元，注册成立武汉中誉汽车有限公司，并接手万通的生产设备和产品目录，继承万通品牌。4月17日，初次涉水的童江亮，在武汉向蜂拥而至的媒体放出毫言：“年底前出产20辆单价在200万元左右的高档客车，预计到2008年，中誉汽车的产值将达到50亿－100亿元。”
就在童江亮信誓旦旦之时，3月底，另一家浙江摩托车企业万丰奥特推出了第一款商务车——万丰速威。
进入6月，“波导要砸50亿元进入汽车行业”的标题频频见诸报端。
半年间，即发生四桩收购案。来自浙江有关部门的统计，从迄今为止惟一一家获得轿车生产资格的吉利集团，到最近相继买股份入行的宁波华翔、浙江万丰，萧山中誉，以及正在进行电动车研制的万向集团，浙江进军汽车整车制造的民营企业已接近十家。其中大多数企业是从汽车相关行业杀入。
3、走非主流路线
和杭挂一样，其他的浙江汽车企业都是选择规模要求不高的商用车市场，中誉、横店、铁牛都是做客车，万丰的皮卡也在国内占有一定的市场，现在正开始生产商务车。在新一轮造车热中，浙江民企纷纷选择了非主流车型。
陈永兴认为，“浙江民营经济发达，但是资本分布比较分散，造轿车对规模要求太高了。我们这种选择是明智的。”
目前，童江亮最想要的轿车目录还是一张画饼。2002年，中誉销售收入为18002万元，净利润1485.51万元。杭州中誉特飒客汽车有限公司是童最初准备搭建的理想平台：中美合资、总投资2亿美元、坐落于杭州下沙经济开发区。但是，童的主业是房地产，其手头最大的项目是地处萧山的中誉现代城。他手头的资金并不宽裕。
最近一段时间，童江亮正在四处出击，频繁接触杭州银行界。2003年6月，金信信托“中誉现代城房产***资金信托项目”募集成功，募集资金额度5000万元，预计收益率4.5％，期限为二年。童江亮希望这笔钱用于中誉在房地产业的发展，而腾出力量再实现中誉在汽车产业的布局。
第三章 中国汽车产业过热呼？----两种观点的碰撞
第一节 三成车贷坠黑洞 汽车业投资过热？
一、山雨欲来
来自发改委的消息称，眼下一项针对汽车产业投资过热的调查正在进行中。
此项调查由发改委发起，并委托中国汽车工业协会（下称中汽协）具体实施。调查的重点是，各地一些濒临破产或效益不佳、规模小的整车企业盲目上汽车项目。据了解，整个调查报告已成文，并上报到发改委。
发改委政策产业司有关人士接受《21世纪经济报道》访时说，“我们确实对汽车产业投资热进行调查，但所有内容都保密。”
这令汽车业许多人士诚惶诚恐，他们猜测——下一步会否有限制汽车投资的措施出台？
与此呼应的是，7月3日，国家发改委产业政策司颁发关于举办《车辆生产企业及产品公告》网上申报培训会的通知，134家整车企业名列其中。通知称，“为了保证《公告》的严肃性和公正性，我司将对各车辆生产企业名称、注册地址和生产地址等信息进行登记核实。”
今年4月28日，新的汽车产业政策草案修改完成。一周后，征求意见稿出笼。此前，各大汽车企业已通过各种渠道提前拿到文本，而一些中小企业也忐忑不安地研究起来。
新政策意见稿提出政策目标——产品法制化管理，扶持骨干企业，强化营销服务体系，实施自主品牌战略。初衷意在推进汽车产业结构调整和产业重组，提高汽车产品市场的竞争力。
熟知内情的有关人士私下表示，中汽协此次调查汽车投资热，正是汽车产业政策正式出台的前一个步骤。下一步可能会对那些有整车生产资格而没有规模和效益的企业有所措施。
7月16日，中国汽车工业咨询发展公司首席分析师贾新光告诉记者：“由于目前许多大汽车企业集团纷纷扩产，而民营资本也不断在进入汽车产业，造成了整个汽车产业的投资热。”
贾新光在业内一直是不赞成用行政手段干预汽车产业发展的民主派。据贾新光介绍，早在12年，中国曾出现汽车工业投资过热的现象。近年来，随着家用轿车需求的大量产生，我国汽车产业进入了快速发展时期，第二轮汽车投资热正在到来。
种种迹象显示，“中国汽车产业要防止投资过度”可能不会停留在嘴上了，实质性的动作或许不久就会开始。
首先需要说明一下的是，人民群众对像样的汽车发动机的理解，基本就相当于全球一流水平的汽车发动机。从这个角度讲，中国当然造不出来一台像样的汽车发动机。其次，需要补充说明的是，人民群众对国产的理解是零部件都是国产（纯自主企业制造）、制造设备也是国产的。从这个角度讲，中国似乎也很难造出一台国产的汽车发动机。
说到国内汽车的发动机，那就不能不提三菱。大约十多年前，也就是中国汽车品牌车企发展的初期，奇瑞、比亚迪、华晨、众泰等车企选择直接购买了日本三菱（也就是东安三菱和沈阳航天三菱发动机公司）的发动机用于汽车生产。
但是目前，也就众泰、昌河之类的小厂还在用东安三菱的发动机，中国自主品牌基本都用自己产的发动机，核心部件有向博格华纳、博世、大陆、德尔福购的，有与博世等合作开发的，但是中国现在造得出发动机，这些发动机正在自主品牌车上使用。如果要说，25万以上的车用的发动机才是像样的发动机，那么，不好意思，要等自主品牌的车爬上这个价位才会有。
中国的电控单元走的比机械结构的部分更远，在电控单元部分，基本已通过模仿国外发动机控制器功能实现了国产。发动机是一个系统工程。和航空、火箭等产品不同，发动机是一种量产产品，很少有公司可以做到完全的自主生产从发动机本体到电控的完整部分。我们没有一个合格的齿轮供应商，就找不到一个合格的机床供应商，没有合格的机床供应商，就没有精确的机械尺寸，没有精确的机械尺寸，就没有发动机
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